Alüminyum ekstrüzyon tesisi kurulumu hakkında bilmeniz gereken tüm bilgiler

Alüminyum ekstrüzyon presinin tonajı nasıl seçilir?

Alüminyum ekstrüzyon presinin tonajı, ekstrüzyon presinin ekstrüzyon kuvvetini temsil eder., yani alüminyum ekstrüzyon presinin tonajı nasıl seçilir, ekstrüzyon presinin ekstrüzyon kuvvetinin nasıl seçileceği anlamına gelir.

Alüminyum ekstrüzyon presi, alüminyum profil üretimi için ana ekipmandır..

Şekil, alüminyum profillerin boyut ve görünüm kalitesi, ekstrüzyon presinin kalitesi ile yakından ilgilidir..

Farklı sınıflandırmalara göre birçok ekstrüzyon presi türü vardır..

Modelin sistematik olarak anlaşılması için, ekstrüzyon presinin ekstrüzyon kapasitesi ve derecesi, alüminyum profil ekstrüderinin tonajının nasıl belirleneceği, alüminyum profil üreticilerinin ekstrüzyon presi satın alırken dikkate alması gereken bir husustur..

Şimdi burada alüminyum ekstrüzyon presinin tonajını nasıl seçeceğinizi açıklayın

Hangi alaşımın ekstrüde edileceğine göre, tek bir makinenin yıllık üretimi ve maksimum sınırlı alüminyum profil çapı, ekstrüzyon presinin tipini ön olarak seçeceğiz.

Dikkate alınması gereken ilk şey, ekstrüzyon presinin tonajının ne kadar büyük olduğudur..

Ekstrüzyon presinin tonajını seçerken, genellikle ilk önce hesaplamak gerekir ekstrüzyon oranı ekstrüzyon presinin.

Ekstrüzyon oranı da denir ekstrüzyon katsayısı, bu, ekstrüzyon kabının enine kesit alanının alüminyum profilin toplam enine kesit alanına oranını ifade eder..

Alüminyum profil üretiminde alüminyum alaşımının deformasyon miktarını ölçmek için kullanılan ana parametredir., aşağıdaki formülle ifade edilir:

λ=Ft/ΣF1

Aralarında, Ft, alüminyum kütüğün ekstrüzyon kabına doldurulduktan sonraki kesit alanını temsil eder., mm² olarak ifade edilir;

ΣF1, ekstrüde edilmiş profilin toplam enine kesit alanını temsil eder, mm² olarak ifade edilir;

Alüminyum profilleri ekstrüde ederken, alüminyum alaşımının deformasyon miktarı, deformasyon derecesi ile de ifade edilebilir.: ε=λ-1

Ekstrüzyon işleme yöntemi kullanılıyorsa, ekstrüzyon oranı sınırlıdır. Alüminyum profilin ve alüminyum kütüğün ilk ekstrüzyondaki ekstrüzyon oranı λ, 8-12, İkincil ekstrüzyon için değirmen cilasının ekstrüzyon oranında bir sınır yoktur.

Yukarıdaki ekstrüzyon oranını hesaplamak için kullanılan yöntem basitçe ekstrüde edilmiş kütüğün kesit alanı ÷ ekstrüde edilmiş profilin kesit alanıdır., başka şekillerde de hesaplanabilir, gruplar alüminyum profil şekil düzeltici makine, ekstrüde profilin uzunluğu ÷ Ekstrüzyon için alüminyum kütük uzunluğu.

Ekstrüzyon presinin tonajını belirlemeden önce, profilin kesit şeklini anlamak gerekir, kalıbın boyutunu belirlemek için, ve sonra kalıbın yapısını belirleyin, böylece ekstrüzyonun içi boş bir profil mi yoksa katı bir profil mi olduğu belirlenebilir.. Bu iki farklı yapı profili için gerekli olan ekstrüzyon pres tonajı farklı olacaktır..

Ekstrüzyon kapasitesine göre alüminyum ekstrüzyon presinin birçok sınıflandırması vardır., küçük ayrılabilirler, orta, büyük ve ağır ekstrüzyon presi.

Alüminyum ekstrüzyon presleri, ekstrüzyon kuvvetinin büyüklüğüne göre isimlendirilir., ama üç ölçü birimi Uluslararası Birim Sistemi/Mühendislik Birimi Sistemi/ABD Sistemi ekstrüzyon kuvvetini karakterize etmek için kullanılabilir.

MN uluslararası birimdir” Milyonlarca Newton“, T mühendislik birimidir”MT ekstrüzyon presi“, UST Amerikan birimidir”ABD tonu” 1MN=1000000N=100000kg=100T, 1T=1.1UST.

Örneğin, 12.5MN ekstrüder, 1250T ekstrüzyon presidir, başka bir örnek, 880UST ekstrüzyon presi 800T ekstrüzyon makinesidir.

Ekstrüzyon presinin tonajı temel olarak şu oranda artırılır: 1.25, gruplar alüminyum profil şekil düzeltici makine, ekstrüzyon presinin ekstrüzyon kuvveti 25% düşük kapasiteli ekstrüzyon presinden daha büyük.

Örneğin, 800T'den daha büyük kapasite 1000T'dir, 1000T'den daha büyük kapasite 1250T'dir, 1250T'den daha büyük kapasite 1600T'dir, 1600T'den daha büyük kapasite 2000T'dir, ve 2000T'den daha büyük kapasite 2500T'dir.

Her tip ekstrüzyon presinin ekstrüzyon kapasitesi sınırlıdır..

Ekstrüzyon kapasitesi genellikle MN'dir.(Milyonlarca Newton), hangi ekstrüzyon presinin tonajı.

Endüstriyel üretimde kullanılan alüminyum ekstrüzyon presinin tonajı 6063 aşağıdakilere sahip:

500T, 600T, 800T,1000T,1250T, 1600T(16MN), 1800T(18MN), 2000T(20MN), 2500T(25MN), 3000T(30MN), 3600T(36MN),4000T(40MN), 5000T(50MN), 6000T(60MN), 8000T(80MN),10000T(100MN),12500T(125MN)

500T ekstrüzyon presi, bazı küçük boyutlu alüminyum ekstrüzyon profilleri üretebilir, 600T ekstrüde alüminyum kütük özellikleri 90 mm'dir, 800Alüminyum kapı ve pencere ürünleri üretmek için T veya 1000T ekstrüzyon presleri kullanılmaktadır., 1250Giydirme cephe ve endüstriyel alüminyum profiller için T ekstrüzyon presi ve daha büyük ekstrüzyon presi kullanılabilir.

1800t ekstrüzyon presinin alüminyum kütük özellikleri 178 mm'dir., 2500230-254 mm'de T karşılık gelen alüminyum kütük özellikleri, 3000T ve 3600T endüstriyel alüminyum profil ürünleri üretebilir, elbette, daha büyük tonajlar var, 4000T gibi, 5000T, 6000T alüminyum ekstrüzyon presi vb..

Yukarıdaki tonajlı ekstrüzyon presi, ekstrüzyon için kullanılabilir 6063 alaşımlı alüminyum profiller.

Alüminyum profil üreticileri, ekstrüzyon presinin ekstrüzyon katsayısını tam olarak dikkate almalıdır., ekstrüzyon presinin tonajını seçerken alüminyum profilin kesit şekli ve kalıbın boyutu, kendi üretim koşullarına ve ürün gereksinimlerine göre, metalin deformasyonu hesaplama formülüne göre elde edilir, uygun ekstrüzyon pres tonajını belirlemek için, Gereksiz ekonomik israfa neden olmadan nitelikli alüminyum ürünleri ekstrüde edebilen.

Alüminyum ekstrüzyon makinesi seçiminde dikkat edilmesi gerekenler

Ekstrüzyon ekipmanı seçerken, ekstrüzyon hızının ekstrüde edilecek metal üzerindeki termal etkisinin dikkate alınmasına ek olarak,

Presin yeterli rijitliğe ve yönlendirme hassasiyetine sahip olması gerektiğini de dikkate almak gerekir., güvenilir bir aşırı yük önleme cihazının yanı sıra.

Sürtünme presi ile ekstrüzyon yaparken, ekipmanın farklı yönlendirme hassasiyeti nedeniyle, kalıba bir kılavuz cihaz eklenmelidir.

İtici tertibatı olmayan friksiyon presler için ejektör tertibatı da eklenmelidir..

Genel amaçlı bir krank presi ile alüminyum profiller ekstrüde edildiğinde, ekipmanın gücünü ve sağlamlığını artırmak için, tablanın destek sacı çelik döküm malzeme olmalıdır, ve masadaki delikler küçültülmeli.

Ekstrüzyondan sonra parçalar kalıp üzerinde kaldığı için, ekstrüzyon parçası ile kalıp arasında büyük bir tutma kuvveti vardır, ve gerekli fırlatma kuvveti büyüktür, hakkında 10% ile 20% nominal basıncın, bu nedenle presin ejektör cihazı güçlendirilmelidir.

-18 aralığında geri kazanılabilir alüminyum içeriği ile, ekstrüzyon kuvveti ve strok, pres kızağının izin verilen yük eğrisine göre doğrulanmalıdır.

Yani, tüm ekstrüzyon strok aralığında, ekstrüzyon kuvveti, pres tarafından izin verilen strok-basınç eğrisinin sınır değerinden daha az olmalıdır, ve nominal basınca göre belirlenemez.

Genel presin hassasiyeti ve ekstrüzyon stroku yeterli değil, ve vuruşun ortasında uygulanan basınç sadece yaklaşık 1/3 nominal basıncın.

Öyleyse, ekstrüzyon yaparken, ekstrüzyon ekipmanı olarak özel bir endüstriyel profil alüminyum ekstrüzyon makinesi kullanmak en iyisidir.

Mafsallı tip endüstriyel profiller alüminyum ekstrüzyon presi, küçük vuruşlarla karakterize edilir, çok vuruş zamanı, ve uzun basınçlandırma süresi, kısa çalışma darbeleriyle alüminyum profillerin ekstrüzyonu için uygundur.

Germe mafsallı tip ve krank milli alüminyum ekstrüzyon presleri, daha uzun alüminyum profillerin ekstrüzyonu için uygundur..

Hidrolik endüstriyel alüminyum ekstrüzyon makinesi tam vuruşta nominal basınçta çalışabilir, ekstrüzyon hızı ve strok ayarlanabilir, ve büyük uzunluklardaki parçaların ekstrüzyonu için uygundur.

Ekstrüzyon ekipmanının seçimi aşağıdakileri dikkate almalıdır 5 puan:

1. Belirlenen üretim planına ve üretim sürecinin gerekliliklerine göre ekstrüzyon ekipmanının şekli seçilir.

Üretim planına göre, ilgili ekstrüzyon ekipmanını seçin, boru üretimi gibi, çubuk üretimi, çevrimiçi sarma teli üretim planı, Orijinal ahşap tahıl transferi üretim süreci, “Üretim öncesi hazırlık – kalite kontrol – fırın sıcaklığı – otomatik torbalama ve kaynak – besleme – vakum – parça kontrolü – fırın ısı transferi – boşaltma – kapağı açma ve boşaltma – kağıt çıkarma denetimi – paketleme şeklinde basitleştirilmiştir. ”Bu makine işlemde uygulandıktan sonra.

Proses gereksinimlerine göre prosese uygun ekstrüzyon ekipmanını seçin.

2. Ekstrüzyon ekipmanı çeşitliliğe göre seçilir, Şartname, ürünün performans ve kalite gereksinimleri

Ekstrüderin tonajı seçilirse, ilk, ekstrüde ürünün spesifikasyon aralığına veya haddelenmiş alüminyum ekstrüzyona göre,

Ve gerekli deformasyon derecesi dikkate alınarak, kütüklerin boyut aralığını ve ekstrüzyon silindirinin gerekli boyut aralığını belirleyin, ekstrüzyon pres tonaj kapasitesinin seçimini belirlemek için.

-18 aralığında geri kazanılabilir alüminyum içeriği ile, ekstrüderin şekli farklı çeşitlere göre belirlenir, teknik özellikler ve kalite gereksinimleri.

3. Ekstrüzyon ekipmanı, ekstrüzyon ekipmanının teknolojik performansına ve yapısal özelliklerine ve her ekipman arasındaki makul eşleşmeye göre seçilir.

Farklı performans ve yapısal özellikler, ekstrüzyon presinin farklı kullanımlarını belirler..

Ekstrüzyon ekipmanı seçiminde ana ekipman arasındaki makul ayar ve denge dikkate alınmalıdır., ekipman kapasitesine tam anlamıyla sahip olmak ve daha yüksek üretim verimliliği elde etmek için.

Ana ekipmanın ayak uyduramaması nedeniyle genellikle işin durdurulmasına ve malzemelerin beklenmesine izin verilmez..

4. Ekstrüzyon ekipmanının mekanizasyon ve otomasyon gereksinimleri dikkate alınmalıdır.

Üretim verimliliğini artırmak için, emek yoğunluğunu azaltmak, tüketimi azaltmak, maliyetleri azaltmak, ve ekstrüzyon ürünlerinin kalitesini artırmak, ekstrüzyon ekipmanının mekanizasyonu ve otomasyonu için gereksinimler giderek artıyor.

Öyleyse, şartlar izin verdiğinde, ekstrüzyon ekipmanı seçerken gelişmiş teknik ekipman kullanmaya çalışın.

seçerken, ileri teknoloji ve güvenilirlik, üretim uygulaması tarafından incelenmeli ve kanıtlanmalı ve doğrulanmalıdır..

Aynı zamanda, kurumsal üretimde gerçekleşmesi için olası koşullara sahip olmalıdır., ve körü körüne benimsenmemeli.

-18 aralığında geri kazanılabilir alüminyum içeriği ile, seçilen ekstrüzyon ekipmanının mevcut gereklilikleri karşılaması koşuluyla, geliştirme için yer bırakmayı düşünmek gerekir.

Bunu dikkate almamak, geri kalmış ve pasif bir duruma yol açacaktır., özellikle ithal ekstrüzyon ekipmanı için.

5. Seçimde daha iyi bir ekonomik etkiye sahip ekstrüzyon ekipmanı dikkate alınacaktır.

Mevcut standart ekstrüzyon ekipmanı ve genel ekstrüzyon ekipmanı durumunda, standart ekipman ve genel ekipman seçmeye çalışın.

Özellikle ekstrüzyon ekipmanının tanıtımında, yedek parçaların yerelleştirilmesi dikkate alınmalıdır, ekonomik verimliliği artırmak için yararlı olan, Etki kullanarak ve ekipmanın kurulum süresini kısaltın.

Referans standartların ve genel ekipmanın yokluğunda, imalat kolaylığı ve düşük maliyet gibi faktörler dikkate alınmalıdır., ve ekstrüzyon ekipmanının makul teknik parametreleri, proses gereksinimlerine göre önerilmelidir..

Fabrikanın sivil tasarım koşulları ve mevcut su dikkate alınarak, elektrik, rüzgar ve hava koşulları, atölyenin kış ve yaz aylarındaki ortalama sıcaklık ve nem koşullarının yanı sıra, ekstrüzyon ekipmanı için makul tasarım gereksinimleri ileri sürülmüştür.

Ekstrüzyon presinin seçim prensibine göre, Hidrolik sistem ve kontrol yönteminin seçimi ve tasarımı aynı anda dikkate alınmalıdır..

Ekstrüzyon presinin çalışma süresi birden fazla olduğunda 70%-80% tüm ekstrüzyon döngüsünün, ve ekstrüzyon hızı fazla değişmez, doğrudan iletim için yüksek basınç pompası kullanmak daha ekonomiktir.

Ekstrüzyon hızı hızlıdır, süre kısadır ve büyük ekstrüder veya ünite, sürmek için su pompası akümülatörünü kullanmak için daha ekonomiktir.

Modern zamanlarda bazı gelişmiş ekstrüzyon makineleri, doğrudan yüksek basınçlı yağ pompası tarafından çalıştırılan hidrolik sistemi benimsemiştir., su pompa istasyonu sisteminden tasarruf sağlayan ve ekipmanın yatırım maliyetini azaltan.

Ekstrüzyon makinesinin kontrol sistemi, program kontrolünü gerçekleştirmek için programlanabilir bir mantık kontrol sistemi kullanır..

PLC sistemine ek olarak, modern ekstrüzyon presi ayrıca ekstrüzyon veri izleme özelliğini kullanır, arıza teşhisi, ekstrüzyon ürünü eksantriklik izleme, veri üretim kontrol ve rapor baskı sistemleri.

Kontrol sisteminin çalışma güvenilirliği yüksektir ve bakımı kolaydır, ve ölçeklenebilirliğin avantajlarıyla gelecekteki işlev genişletmeye uyum sağlamak kolaydır.

Ekstrüzyon makinesi seçiminde dikkat edilmesi gereken önemli bir faktör de ekstrüzyon presinin yardımcı ekipmanlarıdır., ekstrüzyon makinesi ile birlikte eksiksiz bir üretim hattı oluşturan.

Ekstrüzyonun çalışma sürecinde, 30% ile 70% çalışma süresinin büyük bir kısmı yardımcı işlemlere harcanır, yardımcı makinenin kusurlu yapısından dolayı genellikle ekstrüderin üretim verimliliğini ve ekstrüde edilen ürünlerin kalitesini etkileyen.

Öyleyse, ekstrüde ürünlerin kalitesini iyileştirmek ve operasyon hattının otomasyon seviyesini iyileştirmek için yardımcı ekipmanların seçimi ve tasarımı dikkatle ele alınır..

Ekstrüzyon hattının yardımcı ekipmanı esas olarak sıcak kütük kesmeli bir kütük ısıtma fırını içerir., kalıp ısıtma fırını, çalışma masası ve soğutma yatağı, eskitme fırını, tek veya çift çektirme, Orijinal ahşap tahıl transferi üretim süreci, “Üretim öncesi hazırlık – kalite kontrol – fırın sıcaklığı – otomatik torbalama ve kaynak – besleme – vakum – parça kontrolü – fırın ısı transferi – boşaltma – kapağı açma ve boşaltma – kağıt çıkarma denetimi – paketleme şeklinde basitleştirilmiştir. ”Bu makine işlemde uygulandıktan sonra.

Kısacası, yapıya göre farklı ekstrüzyon ekipmanları seçilmelidir., başvuru, ürün çeşitliliği ve ekstrüzyon makinesinin özellikleri ve üretim verimliliği ve ürün kalitesini sağlamak için üretim süreci gereksinimleri.

Makul ve yüksek verimli alüminyum ekstrüzyon üretim hattı düzeni ve akış şeması

A Alüminyum ekstrüzyon presi

B Uçan testere

C Alüminyum profil çektirme

D Sıcak kütük kesmeli kütük ısıtma fırını

E Alüminyum profil sedye

F Bitmiş testere makinesi

G Testere mastar tablosu

H Yarı mamul otomatik istifleyici

Ekstrüzyon makinesi ve yardımcı ekipman aşağıdaki gibi sunulabilir:

Alüminyum çektirme, tükenen masa, otomatik besleme üretim hattı hidrolik bitmiş testere makinası, alüminyum profil paketleme makinesi, gruplar alüminyum profil şekil düzeltici makine, alüminyum profil sarma makinesi ve yardımcı ekipman.

Alüminyum profil kumlama makinesi, alüminyum profil parlatma makinesi, termal mola alüminyum profil üretim makinesi, damarlı efekt süblimasyon makinesi ve alüminyum profil toz boyalı hat.

Ayrıca üretim verimliliğini artırmak ve maliyetten tasarruf etmek için tesisiniz için iyi bir tasarım yapabiliriz.!

Makul ve yüksek verimli alüminyum ekstrüzyon üretim hattı düzeni ve akış şeması

Alüminyum ekstrüzyon makinesinin parçaları ve işlevi

Bir alüminyum ekstrüzyon makinesinin nasıl çalıştığını anlamak, alüminyum ekstrüzyon makinesi parçalarını tanımlamayı ve kullanımlarını açıklamayı gerektirir..

Bir alüminyum ekstrüzyon makinesi, dört bağlantı çubuğu ile bir arada tutulan bir ön plaka ve arka plakadan oluşur..

Alüminyum ekstrüzyon makinesinin aslında ekstrüzyonu yapan parçaları aşağıdaki gibidir.:

Alüminyum ekstrüzyon presinin parçaları ve işlevi

Alüminyum ekstrüzyon presinin parçaları ve işlevi.

Alüminyum ekstrüzyon presinin parçaları ve işlevi

Basınç, ramı gerekli İnç Kare Başına Pound'da ileri hareket ettirmek için kullanılır..

Alüminyum ekstrüzyon presinin parçaları ve işlevi

Konteynere giren ve kütüğe basınç uygulayan ucunda yapay bir blok bulunan ana silindire bağlı bir çelik çubuk.

Konteynere giren ve kütüğe basınç uygulayan ucunda yapay bir blok bulunan ana silindire bağlı bir çelik çubuk

Konteynerdeki kütüğü sızdırmaz hale getiren ve metalin geriye doğru sızmasını önleyen bir pres üzerinde ram gövdesine tutturulmuş sıkı oturan bir çelik blok.

Konteynere giren ve kütüğe basınç uygulayan ucunda yapay bir blok bulunan ana silindire bağlı bir çelik çubuk

Konteynere giren ve kütüğe basınç uygulayan ucunda yapay bir blok bulunan ana silindire bağlı bir çelik çubuk.

Konteynere giren ve kütüğe basınç uygulayan ucunda yapay bir blok bulunan ana silindire bağlı bir çelik çubuk

Konteynere giren ve kütüğe basınç uygulayan ucunda yapay bir blok bulunan ana silindire bağlı bir çelik çubuk. Konteynere giren ve kütüğe basınç uygulayan ucunda yapay bir blok bulunan ana silindire bağlı bir çelik çubuk. Konteynere giren ve kütüğe basınç uygulayan ucunda yapay bir blok bulunan ana silindire bağlı bir çelik çubuk.

Konteynere giren ve kütüğe basınç uygulayan ucunda yapay bir blok bulunan ana silindire bağlı bir çelik çubuk (Konteynere giren ve kütüğe basınç uygulayan ucunda yapay bir blok bulunan ana silindire bağlı bir çelik çubuk)

Konteynere giren ve kütüğe basınç uygulayan ucunda yapay bir blok bulunan ana silindire bağlı bir çelik çubuk: Konteynere giren ve kütüğe basınç uygulayan ucunda yapay bir blok bulunan ana silindire bağlı bir çelik çubuk, Konteynere giren ve kütüğe basınç uygulayan ucunda yapay bir blok bulunan ana silindire bağlı bir çelik çubuk, Konteynere giren ve kütüğe basınç uygulayan ucunda yapay bir blok bulunan ana silindire bağlı bir çelik çubuk, Konteynere giren ve kütüğe basınç uygulayan ucunda yapay bir blok bulunan ana silindire bağlı bir çelik çubuk, Konteynere giren ve kütüğe basınç uygulayan ucunda yapay bir blok bulunan ana silindire bağlı bir çelik çubuk (Carthage veya Newnan'da alt destekler kullanılmaz). Carthage veya Newnan'da alt destekler kullanılmaz: Konteynere giren ve kütüğe basınç uygulayan ucunda yapay bir blok bulunan ana silindire bağlı bir çelik çubuk, Carthage veya Newnan'da alt destekler kullanılmaz, Carthage veya Newnan'da alt destekler kullanılmaz, Konteynere giren ve kütüğe basınç uygulayan ucunda yapay bir blok bulunan ana silindire bağlı bir çelik çubuk, Carthage veya Newnan'da alt destekler kullanılmaz

Carthage veya Newnan'da alt destekler kullanılmaz

Carthage veya Newnan'da alt destekler kullanılmaz.

Carthage veya Newnan'da alt destekler kullanılmaz

Carthage veya Newnan'da alt destekler kullanılmaz.

Carthage veya Newnan'da alt destekler kullanılmaz

Carthage veya Newnan'da alt destekler kullanılmaz. Carthage veya Newnan'da alt destekler kullanılmaz; Carthage veya Newnan'da alt destekler kullanılmaz.

Carthage veya Newnan'da alt destekler kullanılmaz

Carthage veya Newnan'da alt destekler kullanılmaz (Carthage veya Newnan'da alt destekler kullanılmaz).

Carthage veya Newnan'da alt destekler kullanılmaz

Carthage veya Newnan'da alt destekler kullanılmaz (Carthage veya Newnan'da alt destekler kullanılmaz) Carthage veya Newnan'da alt destekler kullanılmaz. Carthage veya Newnan'da alt destekler kullanılmaz.

Carthage veya Newnan'da alt destekler kullanılmaz

Kalıpların 750° – 900° F'ye ısıtıldığı fırın 4-6 Carthage veya Newnan'da alt destekler kullanılmaz.

Carthage veya Newnan'da alt destekler kullanılmaz

koçtan gelen basınçla ekstrüzyon presine itilirken kütüğü tutar.

Basın Çıkış Tablosu

Kalıp ile bitme tablası arasındaki ekstrüzyonu destekleyen tabla.

Bitti Tablosu

Ekstrüzyonları yönlendirmeye ve desteklemeye yardımcı olan pres çıkış ekipmanının hemen çıkışındaki tablo.

Arka/Ön Baskı Plakası

Ekstrüzyon presi bu iki bölümden oluşur..

Rotlar

Arka ve ön baskı plakasını bağlar.

teneke kutu

Alüminyum ekstrüzyonları kalıptan yönlendirmeye yardımcı olmak için kullanılır. Kalıbın kendisi ile aynı sayıda deliğe sahiptir ve tüm preslerde kullanılabilir.. Newnan, maliyetli ve ele alınması zor olduğu için bunları kullanmaktan uzaklaşıyor.

Plaka Basınç Halkası

Kalıp yığınını desteklemek için plakaya yerleştirilmiş sertleştirilmiş bir alet çeliği halkası. Ana silindir tarafından halkaya uygulanan basınç, strese ve aşınmaya neden olur ve bu da periyodik değiştirme ihtiyacına neden olur..

Alüminyum ekstrüzyon makinesinin parçaları ve işlevi

Bir alüminyum ekstrüzyon makinesinin nasıl çalıştığını anlamak, alüminyum ekstrüzyon makinesi parçalarını tanımlamayı ve kullanımlarını açıklamayı gerektirir..

Bir alüminyum ekstrüzyon makinesi, dört bağlantı çubuğu ile bir arada tutulan bir ön plaka ve arka plakadan oluşur..

Alüminyum ekstrüzyon makinesinin aslında ekstrüzyonu yapan parçaları aşağıdaki gibidir.:

Alüminyum ekstrüzyon presinin parçaları ve işlevi

Alüminyum ekstrüzyon presinin parçaları ve işlevi.

Alüminyum ekstrüzyon presinin parçaları ve işlevi

Ram'ı gerekli İnç Kare Başına Pound'da ileri hareket ettirmek için kullanılan basınç.

Alüminyum ekstrüzyon presinin parçaları ve işlevi

Konteynere giren ve kütüğe basınç uygulayan ucunda yapay bir blok bulunan ana silindire bağlı bir çelik çubuk.

Konteynere giren ve kütüğe basınç uygulayan ucunda yapay bir blok bulunan ana silindire bağlı bir çelik çubuk

Konteynerdeki kütüğü sızdırmaz hale getiren ve metalin geriye doğru sızmasını önleyen bir pres üzerinde ram gövdesine tutturulmuş sıkı oturan bir çelik blok.

Konteynere giren ve kütüğe basınç uygulayan ucunda yapay bir blok bulunan ana silindire bağlı bir çelik çubuk

Konteynere giren ve kütüğe basınç uygulayan ucunda yapay bir blok bulunan ana silindire bağlı bir çelik çubuk.

Konteynere giren ve kütüğe basınç uygulayan ucunda yapay bir blok bulunan ana silindire bağlı bir çelik çubuk

Konteynere giren ve kütüğe basınç uygulayan ucunda yapay bir blok bulunan ana silindire bağlı bir çelik çubuk. Konteynere giren ve kütüğe basınç uygulayan ucunda yapay bir blok bulunan ana silindire bağlı bir çelik çubuk. Tüm kaplar, ekstrüzyon sırasında kütüğü yerinde tutan bir astar ile kaplanmıştır..

Konteynere giren ve kütüğe basınç uygulayan ucunda yapay bir blok bulunan ana silindire bağlı bir çelik çubuk (Konteynere giren ve kütüğe basınç uygulayan ucunda yapay bir blok bulunan ana silindire bağlı bir çelik çubuk)

Konteynere giren ve kütüğe basınç uygulayan ucunda yapay bir blok bulunan ana silindire bağlı bir çelik çubuk: Konteynere giren ve kütüğe basınç uygulayan ucunda yapay bir blok bulunan ana silindire bağlı bir çelik çubuk, Konteynere giren ve kütüğe basınç uygulayan ucunda yapay bir blok bulunan ana silindire bağlı bir çelik çubuk, Konteynere giren ve kütüğe basınç uygulayan ucunda yapay bir blok bulunan ana silindire bağlı bir çelik çubuk, Konteynere giren ve kütüğe basınç uygulayan ucunda yapay bir blok bulunan ana silindire bağlı bir çelik çubuk, Konteynere giren ve kütüğe basınç uygulayan ucunda yapay bir blok bulunan ana silindire bağlı bir çelik çubuk (Carthage veya Newnan'da alt destekler kullanılmaz). Carthage veya Newnan'da alt destekler kullanılmaz: Konteynere giren ve kütüğe basınç uygulayan ucunda yapay bir blok bulunan ana silindire bağlı bir çelik çubuk, Carthage veya Newnan'da alt destekler kullanılmaz, Carthage veya Newnan'da alt destekler kullanılmaz, Konteynere giren ve kütüğe basınç uygulayan ucunda yapay bir blok bulunan ana silindire bağlı bir çelik çubuk, Carthage veya Newnan'da alt destekler kullanılmaz

Carthage veya Newnan'da alt destekler kullanılmaz

Carthage veya Newnan'da alt destekler kullanılmaz.

Carthage veya Newnan'da alt destekler kullanılmaz

Carthage veya Newnan'da alt destekler kullanılmaz.

Carthage veya Newnan'da alt destekler kullanılmaz

Carthage veya Newnan'da alt destekler kullanılmaz. Carthage veya Newnan'da alt destekler kullanılmaz; Carthage veya Newnan'da alt destekler kullanılmaz.

Carthage veya Newnan'da alt destekler kullanılmaz

Carthage veya Newnan'da alt destekler kullanılmaz (Carthage veya Newnan'da alt destekler kullanılmaz).

Carthage veya Newnan'da alt destekler kullanılmaz

Carthage veya Newnan'da alt destekler kullanılmaz (Carthage veya Newnan'da alt destekler kullanılmaz) Carthage veya Newnan'da alt destekler kullanılmaz. Carthage veya Newnan'da alt destekler kullanılmaz.

Carthage veya Newnan'da alt destekler kullanılmaz

Kalıpların 750° – 900° F'ye ısıtıldığı fırın 4-6 Carthage veya Newnan'da alt destekler kullanılmaz.

Carthage veya Newnan'da alt destekler kullanılmaz

koçtan gelen basınçla ekstrüzyon presine itilirken kütüğü tutar.

Basın Çıkış Tablosu

Kalıp ile tükenen tabla arasındaki ekstrüzyonu destekleyen tabla.

Bitti Tablosu

Ekstrüzyonları yönlendirmeye ve desteklemeye yardımcı olan pres çıkış ekipmanının hemen çıkışındaki tablo.

Arka/Ön Baskı Plakası

Ekstrüzyon presi bu iki bölümden oluşur..

Rotlar

Arka ve ön baskı plakasını bağlar.

teneke kutu

Alüminyum ekstrüzyonları kalıptan yönlendirmeye yardımcı olmak için kullanılır. Kalıbın kendisi ile aynı sayıda deliğe sahiptir ve tüm preslerde kullanılabilir.. Newnan, maliyetli ve ele alınması zor olduğu için bunları kullanmaktan uzaklaşıyor.

Plaka Basınç Halkası

Kalıp yığınını desteklemek için plakaya yerleştirilmiş sertleştirilmiş bir alet çeliği halkası. Ana silindir tarafından halkaya uygulanan basınç, strese ve aşınmaya neden olur ve bu da periyodik değiştirme ihtiyacına neden olur..

Brightstar Aluminium Machinery, alüminyum kütük ısıtma fırını sağlar, kalıp ısıtma fırını, alüminyum profiller şekil düzeltici, alüminyum profil parlatma makinesi, alüminyum profil yüzey kusurları fırçalama temizleme makinesi, alüminyum profil sarma makinesi, alüminyum profil film yapıştırma makinesi, ahşap tahıl etkisi süblimasyon makinesi ve yardımcı ekipman.

Alüminyum ekstrüzyon projesi ve anahtar teslim proje ve paket anlaşma için toplam çözüm sunun!

Alüminyum ekstrüzyon üretimi hakkında bilmeniz gereken her şey

Alüminyum ekstrüzyon üretimi hakkında bilmeniz gereken her şey

alüminyum profil üretim tesisi maliyeti malzemeyi şekillendirme süreci olarak tanımlanır, bir kalıptaki şekilli bir açıklıktan akmaya zorlayarak.

Ekstrüde malzeme, kalıp açıklığı ile aynı profile sahip uzun bir parça olarak ortaya çıkar.

Alüminyumun özel yapım kalıba zorlandığı ve metalin tüm özelliklerini kullanan sabit bir enine kesitle sonuçlanan bir işlem.

Alüminyum ekstrüzyon işlemi, alüminyumdan en iyi şekilde fiziksel özelliklerin benzersiz kombinasyonunu sağlar.

Pres boyutu, bir ekstrüzyonun ne kadar büyük üretilebileceğini belirler.

Ekstrüzyon boyutu, en uzun kesit boyutuyla ölçülür, yani. onu çevreleyen bir daire içine sığması.

Sürecin ne yaptığını merak edebilirsiniz. Alüminyum ekstrüzyon?

İşte detaylar bilgi ve adım adım

Alüminyum ekstrüzyon detaylı üretim süreci

ben.Kalıp süreci

Alüminyum ekstrüzyon süreci gerçekten tasarım süreciyle başlar., çünkü nihai üretim parametrelerinin çoğunu belirleyen, ürünün tasarımıdır - kullanım amacına göre -.

İşlenebilirlik ile ilgili sorular, Bitiricilik, ve kullanım ortamı, ekstrüde edilecek alaşımın seçimine yol açacaktır..

Profilin işlevi, formunun tasarımını belirleyecek ve, buradan, onu şekillendiren kalıbın tasarımı.

Kalıp tasarımı:

Alüminyum ekstrüzyon, ısıtıldıktan sonra bir kalıptan ekstrüde edilen alüminyum kütüklerin nihai ürünüdür., ve ekstrüzyon kalıbı, alüminyum profilin istenilen özelliklerde ve kesitlerde ekstrüde edilmesi için talebe göre tasarlanmış yüksek hassasiyetli özelliklere sahip bir cihazdır.;

Kalıp tasarımının prensibi ve adımları

1. Tasarım kalıp odası parametrelerini belirleyin

Her şeyden önce, tasarımcı enine kesit çizimini aldığında, ekstrüzyon oranına göre, alüminyum profil kesitinin maksimum çevrelenmiş dairesi nedir, ve hangi ekstrüzyon makinesinin uygun olduğunu belirlemenin karmaşıklığı.

Kalıbın boyutunu ayarlayın, eğer küçükse, kalıbın hizmet ömrünü ve şeklini etkileyecektir.. Genel konuşma, büyük kesitli kalıp boyutu daha büyük olacak şekilde ayarlanmıştır, böylece kalıp üretim için kararlıdır.

Kalıp lombozunun dağılımını ayarlayın, besleyici ve katı kalıp tasarımı, çalışma kemeri tasarımı, ve kalıplama delikleri tasarımı

2. Kalıp üzerinde makul kalıp delikleri düzeni

Sözde makul düzen, kalıp üzerinde tek veya çoklu kalıp deliklerinin makul şekilde dağıtılmasıdır., böylece kalıbın mukavemetini sağlama öncülü altında en iyi metal akış homojenliği elde edilebilir..

3. Kalıp deliği boyutunun makul hesaplanması

Kalıp deliği boyutunu hesaplarken, ana düşünce, ekstrüde edilmiş alaşımın kimyasal bileşimidir., ürünün şekli ve nominal boyutu ve izin verilen toleransı, bu sıcaklıkta kalıp malzemesinin ve ekstrüde edilmiş alaşımın ekstrüzyon sıcaklığı ve termal genleşme katsayısı, ve ürünün kesiti, geometrik şeklin özellikleri ve ekstrüzyon ve germe sırasındaki değişiklikleri, ekstrüzyon kuvvetinin boyutu ve kalıbın deformasyonu.

4. Metal akış hızını makul bir şekilde ayarlayın

Genel konuşma, profilin et kalınlığı ne kadar ince olursa, çevresi ne kadar büyükse, şekil daha karmaşık olacak, ve ekstrüzyon silindirinin merkezinden uzaklaştıkça, kalıp yatağı ne kadar kısa olmalıdır.

Kalıp yatağı ile akış hızını kontrol etmek hala zor olduğunda, şekil özellikle karmaşık, duvar kalınlığı çok ince, ve merkezden uzaktaki kısım, metal akışını hızlandırmak için ladin yayıcı kullanılabilir.

Aksine, çok daha kalın duvarlı parçalar veya ekstrüzyon silindirinin merkezine çok yakın yerler için, Engel açısı, buradaki akış hızını yavaşlatmak için engeli tamamlamak için kullanılmalıdır..

-18 aralığında geri kazanılabilir alüminyum içeriği ile, proses balans deliklerini de kullanabilirsiniz, süreç ödenekleri, veya ön hazne kalıplarını kullanın, akış kılavuzu ölür, ve numarayı değiştir, boyut, şekil, ve metal akış hızını ayarlamak için lombozların konumu.

5. Yeterli kalıp mukavemeti sağlayın

Kalıp deliklerinin konumunu rasyonel olarak düzenlemeye ek olarak, uygun kalıp malzemesinin seçilmesi, ve makul bir kalıp yapısı ve şekli tasarlamak, ekstrüzyon kuvvetini doğru bir şekilde hesaplamak ve her bölümün izin verilen gücünü kontrol etmek de çok önemlidir..

6. Temiz ve bakım

Ekstrüzyon kalıpları sık sık temizlenmeli ve kontrol edilmelidir..

herhangi bir sorun varsa, çizikleri önlemek için zamanında tamir edilmelidir, profilin ekstrüzyon işlemi sırasında çapaklar ve diğer sert yaralanmalar, alüminyum ekstrüzyon kalitesini ciddi şekilde etkileyecek.

Ekstrüzyon kalıbı işleme süreci akış şeması

Katı kalıp (kapalı boşluksuz yapısal profil, porthole ölmez)

Tornalama → İşaretleme → Frezeleme → Delme → Taşlama → Sertleştirme → Temperleme → Yüzeyin taşlanması → Kılavuz kanalının ince frezelenmesi → Tel kesme → EDM → Parlatma → Sıkma onarımı → Kabul → Test kalıbı → Nitrürleme → Depo

Lombar kalıp (kapalı boşluklu yapısal profil)

destekçisi

Tornalama → işaretleme → Frezeleme → Delme → Taşlama → Su verme → Temperleme → Yüzey Taşlama → Kabul → depo

Kalıp halkası

Tornalama → işaretleme → frezeleme → delme → taşlama → su verme → tavlama → düzlem taşlama → ince tornalama → kabul → depo

II eritme işlemi

6 seri Alaşımlar ve uygulamaları

6005: Ekstrüde profiller ve borular, daha fazla mukavemet gerektiren yapısal parçalar için kullanılır. 6063 alaşım, merdivenler gibi, TV antenleri, vb.;

6009: araba gövde panelleri;

6010: ince levha, araç gövdesi;

6061: Belirli bir güç gerektiren çeşitli endüstriyel yapılar, kaynaklanabilirlik ve yüksek korozyon direnci, borular gibi, çubuklar, ve kamyon üretimi için şekiller, kule binaları, gemiler, tramvaylar, demirbaşlar, mekanik parçalar, ve hassas işleme, Çarşaf;

6063: Bina profilleri, araçlar için sulama boruları ve ekstrüzyon malzemeleri, banklar, mobilya, çitler, vb.;

6066: Dövme ve kaynak yapısı ekstrüzyon malzemeleri;

6070: Otomotiv endüstrisinde kullanılan ağır hizmet kaynaklı yapılar ve ekstrüzyon malzemeleri ve boruları;

6101: Yüksek mukavemetli çubuklar, otobüsler için elektrik iletkenleri ve radyatör malzemeleri;

6151: Krank mili parçalarını dövmek için kullanılır, makine parçaları ve haddelenmiş halkaların üretimi, iyi dövülebilirlik gerektiren uygulamalar için, yüksek güç, ve iyi korozyon direnci;

6201: Yüksek mukavemetli iletken çubuklar ve teller;

6205: kalın plakalar, pedallar ve yüksek darbeye dayanıklı ekstrüzyonlar;

6262: Daha iyi korozyon direnci gerektiren dişli yüksek gerilimli parçalar 2011 bu, birincil veya ikincil eritme işlemlerinden kaynaklanan sıcak cüruf için olduğu anlamına gelir 2017 alaşımlar;

6351: Araçların ekstrüde yapısal parçaları, su boru hatları, sıvı yağ, vb.;

6463: Bina ve çeşitli cihaz profilleri, parlak daldırma ve eloksal işleminden sonra parlak yüzeylere sahip otomotiv dekoratif parçalarının yanı sıra;

6060, 6063, 6063A, 6463, ve 6463A genellikle bina profillerinin üretiminde kullanılır, ve 6463A alaşımı yalnızca parlak gümüş alüminyum profillerin üretimi için kullanılır (ayna gibi görünüm).

6063Bir alaşım genellikle daha yüksek mukavemet gerektiren mimari profillerin üretiminde kullanılır. 6063 alaşım, perde duvar malzemeleri gibi.

6061, 6082, 6106, 6005, 6005A, 6351 alaşımlar, iyi korozyon direnci gerektiren büyük yapısal parçalarda yaygın olarak kullanılmaktadır., soğutmalı konteyner alt plakası gibi, kamyon çerçeve parçaları, gemi üst yapı parçaları, demiryolu taşıtı yapısal parçaları ve diğer mekanik yapı parçaları .

6101 ve 6101B alaşımları, metro iletimi için alüminyum alaşımlı profiller üretmek için kullanılır.

6563 alaşım esas olarak radyatör profilleri üretmek için kullanılır.

2024, 5A02, 7005, 7020, 7075 yüksek mukavemetli alaşımlardır, daha çok uzay araçlarında kullanılır, mekanik ekipman, Orijinal ahşap tahıl transferi üretim süreci, “Üretim öncesi hazırlık – kalite kontrol – fırın sıcaklığı – otomatik torbalama ve kaynak – besleme – vakum – parça kontrolü – fırın ısı transferi – boşaltma – kapağı açma ve boşaltma – kağıt çıkarma denetimi – paketleme şeklinde basitleştirilmiştir. ”Bu makine işlemde uygulandıktan sonra.

Eritme işleme akış şeması

Malzemeler → yükleme → eritme → karıştırma → alaşımlama → tutma → gazdan arındırma → arıtma → kütük döküm → homojenleştirme → kesme

Eritme, alüminyum profil üretim sürecidir..

Hammadde ve ürün yapısına göre, alüminyum profil döküm işleminin makul bir seçimi, ürün kalitesini sağlamanın anahtarıdır, enerji tüketimini azaltmak ve üretim verimliliğini artırmak.

Peki alüminyum profillerin ergitme ve döküm işlemi nedir??

1. Alüminyum külçe hammaddeleri

üretim öncesi, farklı alaşımlara ve farklı miktarlarda alüminyum kütük talebine göre, alüminyum külçe yapmak, magnezyum külçeler, silikon külçeler, atölyede hazır bakır külçeler ve yardımcı malzemeler.

2. Erime şarjı

Hammaddeleri eritme fırınına yüklemek için forklifti kullanın.

3.Erime

Fırına yeterince hammadde ekledikten sonra, 700-730 ℃'ye kadar ısıtmak için doğal gaz kullanın, ve sonra alüminyum külçe eriyerek sıvı hale gelecek.

4. arıtma

Erimiş alüminyumdaki safsızlıkları gidermek için ajanların eklenmesi.

5.​​Döküm

25Erimiş alüminyum dağıtıcı ile doldurulduktan ~35 saniye sonra, soğutma suyu açılır. Döküm hızı, normal hızın p~80'idir., ve 40-50mm düştükten sonra hız normal hıza yükseltilir.

6. homojenizasyon

Alüminyum kütükler ikincil homojenizasyon işlemine tabi tutulur.

7. Alüminyum kütük kesme

Alüminyum kütüklerin ön ve arka uçlarındaki düzensiz parçaları çıkarın

8. Depo

Alüminyum kütükler depoya paketlenir ve.

Genel konuşma, Alüminyum eritme, alüminyum külçeleri alüminyum kütüklere dönüştürmektir., alaşımlama işlemi yoluyla kütükler veya diğer bitmiş veya yarı mamul ürünler, karıştırma, ayakta, arıtma, ve kaymak.

Alüminyum ve alüminyum alaşımlı ekstrüzyon ürünlerinin üretiminde ergitme ve döküm üretimi son derece önemli bir işlemdir..

Alüminyum kütüklerin kalitesi verimi doğrudan etkiler, alüminyum ekstrüzyon ürünlerinin kalitesi ve performansı.

Şimdi ekstrüzyon için kütükleri alıyoruz, ekstrüzyon kalıbı ve hammaddeler ekstrüzyon için hazır.

III ekstrüzyon işlemi

alüminyum profil üretim tesisi maliyeti – Alüminyumun özel yapım bir kalıba zorlandığı ve metalin tüm özelliklerini kullanan sabit bir enine kesitle sonuçlanan bir işlem.

Ekstrüzyon kalıpları tasarlandığından ve alüminyum kütükler mevcut olduğundan. Alüminyum ekstrüzyon için her şey hazır.

Alüminyum ekstrüzyon işlemi, kalıp odasına yerleştirilen metal kütüğe kuvvetli basınç uygulayan bir işleme yöntemidir. (veya ekstrüzyon silindiri), metal kütüğü yönlü plastik deformasyon üretmeye zorlamak, ve belirli mekanik özelliklere sahip parçalar veya yarı mamul ürünler ile istenen kesit şeklini ve boyutunu elde etmek için ekstrüzyon kalıbının kalıp deliğinden ekstrüzyon yapmak.

Ekstrüzyon işlemi türleri

ileri ekstrüzyon

ileri ekstrüzyon, doğrudan ekstrüzyon olarak da bilinir, en yaygın ekstrüzyon işlemidir. Kütüğü kalın duvarlı bir kaba yerleştirerek çalışır..

Kütük, bir koç veya vida ile kalıbın içinden itilir.

Ram ve kütük arasında, onları ayrı tutmak için yeniden kullanılabilir bir kukla blok vardır..

Bu işlemin en büyük dezavantajı, kütüğün tüm konteyner uzunluğu boyunca seyahat etme ihtiyacının getirdiği sürtünme kuvvetleri nedeniyle, kütüğü sıkmak için gereken kuvvetin dolaylı ekstrüzyon işleminde ihtiyaç duyulandan daha büyük olmasıdır..

Bu nedenle, gereken en büyük kuvvet işlemin başındadır ve kütük tükendikçe yavaş yavaş azalır.

Kütüğün sonunda kuvvet büyük ölçüde artar çünkü kütük incedir ve malzeme kalıptan çıkmak için radyal olarak akmalıdır.. kütüğün sonu (popo ucu denir) bu sebeple kullanılmaz.[i]

[i] https://en.wikipedia.org/wiki/Extrusion

geriye doğru ekstrüzyon

geriye doğru ekstrüzyon, dolaylı ekstrüzyon olarak da bilinir, kalıp sabitken kütük ve kap birlikte hareket eder.

Kalıp bir tarafından yerinde tutulur “kök” konteyner uzunluğundan daha uzun olması gereken.

Ekstrüzyonun maksimum uzunluğu, sonuçta gövdenin kolon mukavemeti tarafından belirlenir..

Kütük kap ile birlikte hareket ettiğinden sürtünme kuvvetleri ortadan kalkar..

hidrostatik ekstrüzyon

Hidrostatik ekstrüzyon işleminde, kütük tamamen basınçlı bir sıvı ile çevrilidir, kütüğün kalıpla temas ettiği yer hariç.

Bu işlem sıcak yapılabilir, ılık, veya soğuk, ancak, sıcaklık, kullanılan sıvının kararlılığı ile sınırlıdır.

İşlem, hidrostatik ortamı içermek için kapalı bir silindirde gerçekleştirilmelidir..

Darbe ekstrüzyonu

Darbeli ekstrüzyon, ürünlerin metal bir sümüklü böcek ile yapıldığı ekstrüzyon ve çizime benzer bir üretim sürecidir.. Slug, bir zımba ile bir kalıba veya kalıba aşırı kuvvetle yüksek hızda preslenir..[i]

Darbeli ekstrüzyon, geleneksel ekstrüzyondan daha yüksek hızlarda ve daha kısa vuruşlarda gerçekleştirilir.

Bireysel bileşenleri yapmak için kullanılır. Adından da anlaşılacağı gibi, zımba, iş parçasına basitçe baskı uygulamak yerine onu etkiler.

[i] https://en.wikipedia.org/wiki/Impact_extrusion

 

Alüminyum ekstrüzyon işleminin avantajları

1. Ekstrüzyon işlemi sırasında, ekstrüde edilmiş metal, deformasyon bölgesinde haddeleme dövmesinden daha yoğun ve düzgün bir üç boyutlu sıkıştırma stresi durumu elde edebilir, işlenmiş metalin kendisinin plastisitesine tam anlamıyla yer verebilen;

2. Ekstrüzyon işlemi sadece çubuk üretemez, tüpler, şekiller, ve basit kesit şekillerine sahip tel ürünleri, aynı zamanda karmaşık kesit şekillerine sahip profiller ve borular;

3. Ekstrüzyon işlemi büyük esnekliğe sahiptir. Farklı şekillerde ürünler üretmek için sadece kalıp gibi ekstrüzyon araçlarını değiştirmesi gerekiyor., bir ekipmanda özellikler ve çeşitler. Ekstrüzyon kalıplarını değiştirme işlemi basittir, hızlı, zaman kazandıran ve verimli;

4. Ekstrüde ürünlerin hassasiyeti yüksektir, ürünlerin yüzey kalitesi iyi, ve metal malzemelerin kullanım oranı ve verimi artırıldı;

5. Ekstrüzyon işleminin metalin mekanik özellikleri üzerinde iyi bir etkisi vardır.;

6.Proses akışı kısadır ve üretim uygundur. Tek seferlik ekstrüzyon, sıcak kalıpta dövme veya şekillendirme haddelemesinden daha geniş bir alana sahip genel bir yapı elde edebilir.. Ekipman yatırımı düşük, kalıp maliyeti düşüktür, ve ekonomik fayda yüksek;

7. Alüminyum alaşımı iyi ekstrüzyon özelliklerine sahiptir ve özellikle ekstrüzyon işleme için uygundur. Çeşitli ekstrüzyon işlemleri ve çeşitli kalıp yapıları ile işlenebilir..

Ekstrüzyon işleminin adımı

Alüminyum kütük → Sıcak kütük kesme ile çok kütük ısıtma fırınında ısıtma → sıcaklık 480°C'ye ulaşır ve sıcaklık 1 saat tutulur → kalıp 480°C'ye ısıtılır → kalıp kalıp tabanına yerleştirilir → besleme → ekstrüzyon → çektirme → doğrultma → yaşlanma → eskitme tamamlandı → soğutma → tamamlandı

1. Alüminyum kütükleri rafa yerleştirin. Alüminyum kütükler arasında belirli bir boşluk bırakın. Alüminyum kütükleri üst üste koymamaya dikkat edin., aksi halde, operatörün zorluğunu artıracak ve operasyon sırasında alüminyum kütüklerin düşmesine ve personelin yaralanmasına neden olacaktır.;

2. Süreç akışına sıkı sıkıya bağlı kalın. Yer 12 fırında alüminyum kütükler ve onları ısıtın. Isıtma süresi 3,5 saate ulaştığında, sıcaklık 480 ℃ ulaşır, ve daha sonra normal üretim, 1 saat boyunca ısı korumasından sonra gerçekleştirilebilir.;

3. Aynı zamanda, ekstrüzyon kalıbını kalıp ısıtma fırınına koyun ve kalıp sıcaklığının 480 ℃'ye ulaşması için ısıtın;

4. Alüminyum kütük ve kalıbın ısıtılması ve ısıl muhafazası tamamlandıktan sonra, kalıbı ekstrüzyon makinesinin kalıp tabanına koyun ve hazırlayın;

5. Ekstrüzyona hazırlanmak için ekstrüderin hammadde girişine kısa alüminyum kütükler koyun;

6. Ekstrüzyon aşamasına giriş. Ekstrüde profil boşaltma deliğinden çıktıktan sonra, çekici tarafından çekilir, ve sonra kesim için uzunluk belirlenir, ve daha sonra alüminyum profil doğrultma için tesviye masasına gönderilir. Alüminyum profil, boyuna kesim için bitmiş ürün alanına taşınabilir..

7. Kesilmiş alüminyum profili, gereksinimlere göre malzeme çerçevesine yükleyin, yaşlanma alanına taşımak, yaşlanma fırınına girin, ve yaşlanma tedavisini gerçekleştirin.

8. Yaşlanma sıcaklığı 200 ℃'ye ulaştıktan sonra, 2 saat boyunca sakla, ve sonra fırından boşalmasını bekleyin.;

taburcu olduğunda, soğutma aşamasına girer, doğal soğutma veya soğutucu ile soğutulabilen. Şu anda, ekstrüzyon işi tamamlandı, ve kaliteli görünüm kalitesi ile şekil ve ebatta alüminyum profillerin ekstrüzyonu tamamlanmıştır..

Alüminyum ekstrüzyon, kütük ısıtmadan oluşan otomatik bir üretim hattında gerçekleştirilecektir., ekstrüzyon, soğutma, gerginlik düzeltme, testere ve diğer işlemler.

Üretim hattındaki ekipman, sıcak kütük kesmeli çoklu kütük ısıtma fırını dahil, ekstrüzyon presi, tükenen masa, istifleyici, profil konveyörü, soğutma yatağı, doğrultma makinesi, depolama platformu, çekici, profil testere makinası, eskitme fırını, Orijinal ahşap tahıl transferi üretim süreci, “Üretim öncesi hazırlık – kalite kontrol – fırın sıcaklığı – otomatik torbalama ve kaynak – besleme – vakum – parça kontrolü – fırın ısı transferi – boşaltma – kapağı açma ve boşaltma – kağıt çıkarma denetimi – paketleme şeklinde basitleştirilmiştir. ”Bu makine işlemde uygulandıktan sonra.

Alüminyum ekstrüzyon işlemi hakkında derinlemesine bilgi

Alüminyum ekstrüzyon proses bilgileri

ekstrüzyon malzemeyi şekillendirme süreci olarak tanımlanır, alüminyum gibi, bir kalıptaki şekilli bir açıklıktan akmaya zorlayarak.

Ekstrüde malzeme, kalıp açıklığı ile aynı profile sahip uzun bir parça olarak ortaya çıkar.

Pres boyutu, bir ekstrüzyonun ne kadar büyük üretilebileceğini belirler.

Ekstrüzyon boyutu, en uzun kesit boyutuyla ölçülür, yani. onu çevreleyen bir daire içine sığması.

Sınırlı bir daire, ekstrüde edilmiş bir şeklin enine kesitini tamamen kaplayacak en küçük dairedir..

Ekstrüzyon işleminde hatırlanması gereken en önemli faktör sıcaklıktır..

Sıcaklık, alüminyuma sertlik ve cila gibi istenen özellikleri verdiği için çok önemlidir..

Ekstrüzyon işlemindeki adımlar aşağıdaki gibidir:

1. Kütükler yaklaşık olarak ısıtılmalıdır 800-925 ° F.

2. Bir kütük istenen sıcaklığa ulaştıktan sonra, kütüğe ve şahmerdana ince bir kurum veya yağ filminin eklendiği yükleyiciye aktarılır.. Smut bir ayrılık ajanı görevi görür (yağlayıcı) iki parçanın birbirine yapışmasını engelleyen.

3. Kütük beşiğe aktarılır.

4. Ram, kukla bloğa basınç uygular., sırayla, kütüğü kabın içine girene kadar iter.

5. Basınç altında kütük kalıba karşı ezilir, konteyner duvarları ile tam temas edene kadar kısalmakta ve genişlemektedir.. Alüminyum kalıptan itilirken, sıvı nitrojen, kalıbı soğutmak için kalıbın bazı bölümleri etrafında akar. Bu, kalıbın ömrünü uzatır ve ekstrüde edilen şekil üzerinde oksitlerin oluşmasını engelleyen inert bir atmosfer yaratır.. Bazı durumlarda sıvı nitrojen yerine nitrojen gazı kullanılır.. Azot gazı kalıbı soğutmaz ancak inert bir atmosfer yaratır..

6. Kütüğe eklenen baskı sonucunda, yumuşak ama sağlam metal, kalıp açıklığından sıkışmaya başlar.

7. Bir ekstrüzyon presten çıkarken, sıcaklık, Gerçek Sıcaklık Teknolojisi ile alınır (3T) pres plakasına monte edilmiş alet. 3T, alüminyum ekstrüzyonun çıkış sıcaklığını kaydeder. Sıcaklığı bilmenin temel amacı, maksimum pres hızlarını korumaktır.. Ekstrüzyon için hedef çıkış sıcaklığı alaşıma bağlıdır. Örneğin, alaşımlar için hedef çıkış sıcaklığı 6063, 6463, 6063A, bu, birincil veya ikincil eritme işlemlerinden kaynaklanan sıcak cüruf için olduğu anlamına gelir 6101 930° F (asgari). 6005A alaşımları için hedef çıkış sıcaklığı,bu, birincil veya ikincil eritme işlemlerinden kaynaklanan sıcak cüruf için olduğu anlamına gelir 6061 950° F (asgari).

8. Ekstrüzyonlar kalıptan salgı tablasına ve çekiciye itilir, ekstrüzyon sırasında metali çıkış masasından aşağı yönlendiren. çekilirken, ekstrüzyon, çıkış ve soğutma tablasının tüm uzunluğu boyunca bir dizi fan tarafından soğutulur. (Not: alaşım 6061 su söndürülür ve hava söndürülür

9. Kütüğün tamamı kullanılamaz. Kalan (Carthage veya Newnan'da alt destekler kullanılmaz) kütük derisinden oksitler içerir. Alın kesilip atılırken başka bir kütük daha önce yüklenmiş bir kütüğe yüklenip kaynak yapılır ve ekstrüzyon işlemi devam eder..

10. Ekstrüzyon istenilen uzunluğa ulaştığında, ekstrüzyon profil testeresi veya makasla kesilir.

11. Metal aktarılır (Belor yürüyen kiriş sistemleri ile) çalışma masasından soğutma masasına.

12. Alüminyum soğuduktan ve soğutma masası boyunca hareket ettikten sonra, sonra sedyeye taşınır. Germe, ekstrüzyonları düzeltir ve 'iş sertleştirme' gerçekleştirir (alüminyuma artan sertlik ve gelişmiş güç veren moleküler yeniden hizalama).

13. Bir sonraki adım testere. Ekstrüzyonlar gerdirildikten sonra bir testere tezgahına aktarılır ve belirli uzunluklarda kesilir.. Testerelerdeki kesme toleransı 1/8 inç veya daha büyük, testere uzunluğuna bağlı olarak.

14. Parçalar kesildikten sonra, bir nakliye cihazına yüklenir ve yaş fırınlarına taşınırlar.. Isıl işlem veya yapay yaşlandırma, belirli bir süre boyunca kontrollü bir sıcaklık ortamında yaşlanma sürecini hızlandırarak metali sertleştirir..

Doğrudan ve Dolaylı Ekstrüzyon

İki tür ekstrüzyon işlemi vardır, doğrudan ve dolaylı.

Doğrudan ekstrüzyon kalıp kafasının sabit tutulduğu ve hareketli bir şahmerdan metali içinden geçmeye zorladığı bir işlemdir..

dolaylı ekstrüzyon koçun ucunda bulunan kalıp tertibatı iken kütüğün sabit kaldığı bir işlemdir., metalin kalıptan akması için gereken basıncı yaratan kütüğe karşı hareket eder.

öfke

Temper, mekanik ve/veya termal işlemlerle üretilen alüminyum sertliği ve mukavemetinin birleşimidir..

Alüminyumun mekanik özelliklerini test etmek için kullanılan ölçüler çekmedir., teslim olmak, ve uzama.

Çekme, bir malzemenin hatasız dayanabileceği maksimum çekme yükünün bir göstergesidir., genellikle kesit alanının inç karesi başına pound cinsinden ölçülür.

Akma, bir malzemenin ilk olarak belirli bir kalıcı set sergilediği strestir..

Uzama, bir malzemenin kırılmadan önce dayanacağı maksimum esneme yüzdesidir..

Uygunluk sertifikası gerekliliklerini karşılamak için tanımlanmış bir dizi alaşım ve temper özellikleri karşılanmalıdır..

Rockwell Sertlik, belirli sabit koşullar altında belirli bir delicinin bir numuneye nüfuz etme derinliğine dayanan bir girinti sertliği testidir..

Webster göreli bir sertlik göstergesidir ancak uygunluk gereklilikleri sertifikasını garanti etmez.

Ekstrüzyonu Etkileyen Faktörler

Şekil, parçanın maliyetinde ve ekstrüde edilebilme kolaylığında belirleyici bir faktördür.. Ekstrüzyonda çok çeşitli şekiller ekstrüde edilebilir, ancak dikkate alınması gereken sınırlayıcı faktörler var.

Bunlar boyut içerir, şekil, alaşım, ekstrüzyon oranı, dil oranı, hata payı, bitiş, faktör, ve hurda oranı.

Bir parça bu faktörlerin sınırlarını aşıyorsa, başarıyla ekstrüde edilemez.

Boyut, şekil, alaşım, ekstrüzyon oranı, dil oranı, hata payı, bitiş, ve hurda oranı, ekstrüzyon işleminde ekstrüzyon hızı gibi birbiriyle ilişkilidir., kütüğün sıcaklığı, ekstrüzyon basıncı ve ekstrüde edilen alaşım.

Genel olarak, ekstrüzyon hızı, kap içinde gelişen metal sıcaklığı ve basıncı ile doğrudan değişir.

Sıcaklık ve basınç, kullanılan alaşım ve ekstrüde edilen şekil ile sınırlıdır..

Örneğin, daha düşük ekstrüzyon sıcaklıkları genellikle daha kaliteli yüzeylere ve daha doğru boyutlara sahip şekiller üretecektir..

Daha düşük sıcaklıklar daha yüksek basınçlar gerektirir. Ara sıra, basınç sınırlamaları nedeniyle, belirli bir presle bir şeklin ekstrüde edilmesinin imkansız olduğu bir noktaya ulaşıldı.

Tercih edilen kütük sıcaklığı, kabul edilebilir yüzey ve tolerans koşulları sağlayan ve, Teknik resimdeki standart gereksinime ve boyut ve toleransa göre, mümkün olan en kısa çevrim süresini sağlar.

İdeal olan, işlemin izin vereceği en düşük sıcaklıkta kütük ekstrüzyonudur..

Bunun bir istisnası, preste su verme alaşımları olarak adlandırılanlardır., çoğu içinde olan 6000 diziler.

Bu alaşımlar ile, Optimum mekanik özellikleri geliştirmek için kalıp çıkışında 930°-980°F aralığında çözelti ısıl işlem sıcaklıklarına ulaşılmalıdır..

Aşırı yüksek kütük sıcaklıklarında ve ekstrüzyon hızlarında, metal akışı daha akışkan hale gelir.

Metal, en az direnç yolunu aramak, kalıp yüzündeki daha büyük boşlukları doldurma eğilimindedir, ve dar alanlara girmeye direnir.

Bu koşullar altında, şekil boyutları izin verilen toleransların altına düşme eğilimindedir, özellikle ince çıkıntılar veya kaburgalar.

Aşırı ekstrüzyon sıcaklıklarının ve hızlarının bir başka sonucu da metalin ince kenarlarda veya keskin köşelerde yırtılmasıdır..

Bu, aşırı yüksek üretilen sıcaklıklarda metalin çekme mukavemetindeki azalmadan kaynaklanır..

Bu hız ve sıcaklıklarda, metal ve kalıp yatak yüzeyleri arasındaki temasın eksik ve düzensiz olması muhtemeldir., ve şekildeki dalgalara ve bükülmelere yönelik herhangi bir eğilim yoğunlaşır.

Kural olarak, bir alaşımın daha yüksek mekanik özellikleri, daha düşük bir ekstrüzyon hızı anlamına gelir.

Kütük ve astar duvarı arasındaki daha büyük sürtünme, kütük ekstrüzyonunu başlatmak için gereken daha uzun süreye neden olur.

Bir şeklin ekstrüzyon oranı, şekil ekstrüde edildiğinde oluşacak mekanik çalışma miktarının açık bir göstergesidir..

Ekstrüzyon Oranı = kütük alanı/şekil alanı

Bir bölümün ekstrüzyon oranı düşük olduğunda, en büyük metal kütlesini içeren şeklin bölümleri üzerinde çok az mekanik iş yapılacaktır..

Bu, özellikle ekstrüde edilmiş metalin yaklaşık ilk on fitinde geçerlidir..

Metalurjik yapısı, döküm olarak yaklaşacak (iri taneli) şart.

Bu yapı mekanik olarak zayıftır ve ekstrüzyon oranı, 10:1 mekanik özellikler konusunda garanti verilmeyebilir.

Beklendiği gibi, ekstrüzyon oranı yüksek olduğunda durum tam tersidir.

Metali kalıptaki daha küçük açıklıklardan geçirmek için daha fazla basınç gerekir ve aşırı mekanik çalışma meydana gelir..

Sert alaşımlar için normal olarak kabul edilebilir ekstrüzyon oranları aşağıdakilerle sınırlıdır: 35:1 ve yumuşak alaşımlar için, bu 100:1.

Sert alaşımlar için normal ekstrüzyon oranı aralığı 10:1 ile 35:1, ve yumuşak alaşımlar için 10:1 ile 100:1.

Ekstrüzyonun gerçek şekli sonuçları etkileyebileceğinden bu sınırlar mutlak olarak kabul edilmemelidir..

Ekstrüzyon oranı ne kadar yüksek olursa, parçanın ekstrüde edilmesi ne kadar zorsa, bu da metal akışına karşı artan direncin bir sonucudur..

Sert alaşımlar, ekstrüzyon için maksimum basınç gerektirir ve mümkün olan en düşük kütük sıcaklığını gerektiren zayıf yüzey özellikleri nedeniyle daha da zordur..

Zorluk faktörü, bir parçanın ekstrüzyon performansını belirlemek için de kullanılır..

Faktör, şeklin çevresinin ayak başına ağırlığa bölünmesidir.. Faktör = Şekil/Ayak Başına Ağırlık Çevresi.

Karlı pres operasyonu göz önünde bulundurulduğundan ayak başına ağırlık birincil öneme sahiptir.

Açıkça göründüğü gibi, daha hafif bir bölüm normalde onu çıkarmak için daha küçük bir pres gerektirir.

ancak, diğer faktörler, büyük bir baskı gibi daha büyük kapasiteli bir baskı gerektirebilir., ince duvar içi boş şekil.

Ayak başına düşük bir ağırlığa sahip olmasına rağmen, onu sıkmak için daha fazla pres tonajı gerektirebilir.

Aynı mantık, ekstrüzyon oranında olduğu gibi faktör için de geçerlidir..

Daha yüksek bir faktör, parçanın ekstrüde edilmesini zorlaştırır ve sonuç olarak pres üretimini etkiler.

Dil oranı, bir parçanın ekstrüzyon performansının belirlenmesinde de önemli bir rol oynar..

Bir ekstrüzyonun dil oranı aşağıdaki gibi belirlenir.: boşluğa en küçük açıklığı kare, şeklin toplam alanını hesapla, ve sonra açıklığın karesini alana bölün.

Oran ne kadar yüksek olursa, parçanın ekstrüde edilmesi daha zor olacaktır.

Brightstar Alüminyum Makineleri şunları sağlar: alüminyum profil şekil düzeltici, alüminyum profil parlatma makinesi, alüminyum profil sarma makinesi, alüminyum profil yüzey kusurları fırçalama ve temizleme makinesi, müşterilerimiz için alüminyum profil film aplikatörü ve yardımcı ekipmanları, sadece tedarikçi değil aynı zamanda çözüm sağlayıcı ve katma değeri yüksek hizmet sağlayıcı!

Alüminyum ekstrüzyon ve ısıl işlem süreçleri nasıl optimize edilir

Alüminyum ekstrüzyon ve ısıl işlem proseslerinin optimize edilmesi

1. Kütük ısıtma ve ekstrüzyon sıcaklığı

Ekstrüzyon sıcaklığı, ekstrüzyon üretimi için en temel ve kritik proses faktörüdür..

Ekstrüzyon sıcaklığının ürün kalitesi üzerinde büyük etkisi vardır, üretim verimliliği, kalıp ömrü, enerji tüketimi vb..

Ekstrüzyonun en önemli sorunu metalin sıcaklığının kontrolüdür..

Kütük ısıtmanın başlangıcından ekstrüde edilmiş profilin söndürülmesine kadar, çözünebilir faz yapısının katı çözeltiden çökmemesi veya küçük partikül dağılımı sergilememesi sağlanır..

ısıtma sıcaklığı 6063 alaşımlı kütük genellikle Mg2Si'nin yağış sıcaklık aralığında ayarlanır.

Isıtma süresinin Mg2Si'nin çökelmesi üzerinde önemli bir etkisi vardır.. Hızlı ısıtma, yağış süresini büyük ölçüde azaltabilir.

Genel olarak, ısıtma sıcaklığı 6063 alaşımlı kütükler olarak ayarlanabilir: homojenleştirilmemiş kütük: 460-520 °C; homojenize kütükler: 430-480 °C.

Ekstrüzyon sıcaklığı, ürün ve ünite basıncına bağlı olarak çalışma sırasında ayarlanır..

Ekstrüzyon işlemi sırasında deformasyon bölgesindeki kütüklerin sıcaklığı değişir.

Ekstrüzyon işlemi tamamlandığında, deformasyon bölgesinin sıcaklığı, ekstrüzyon hızı arttıkça kademeli olarak artar.

Öyleyse, çatlakların oluşmasını önlemek için, ekstrüzyon işlemi ilerledikçe ve deformasyon bölgesinin sıcaklığı arttıkça ekstrüzyon hızı kademeli olarak düşürülmelidir..

2. Alüminyum ekstrüzyon hızını kontrol edin

Ekstrüzyon hızı, ekstrüzyon işlemi sırasında dikkatli bir şekilde kontrol edilmelidir..

Ekstrüzyon hızı, deformasyon ısısı etkisi üzerinde önemli bir etkiye sahiptir., deformasyon tekdüzeliği, yeniden kristalleşme ve katı çözelti süreci, ürünün mekanik özellikleri ve ürünün yüzey kalitesi.

Ekstrüzyon hızı çok hızlıysa, çukurlaşma eğilimi olacak, çatlama, Orijinal ahşap tahıl transferi üretim süreci, “Üretim öncesi hazırlık – kalite kontrol – fırın sıcaklığı – otomatik torbalama ve kaynak – besleme – vakum – parça kontrolü – fırın ısı transferi – boşaltma – kapağı açma ve boşaltma – kağıt çıkarma denetimi – paketleme şeklinde basitleştirilmiştir. ”Bu makine işlemde uygulandıktan sonra. ürünün yüzeyinde.

Aynı zamanda, ekstrüzyon hızı çok hızlı, metal deformasyonunun eşitsizliğini artıran.

Ekstrüzyon sırasındaki çıkış hızı, alaşımın tipine ve şekline bağlıdır., profillerin boyutu ve yüzey durumu.

Ekstrüzyon hızı 6063 alaşım profili (metal çıkış hızı) arasından seçilebilir 20 ile 100 kw.

Modern teknolojinin gelişmesiyle, ekstrüzyon hızı, program kontrolü veya simülasyon programı ile kontrol edilebilir, ve izotermal ekstrüzyon işlemi ve CADEX gibi yeni teknolojiler de geliştirilmektedir..

Deformasyon bölgesinin sıcaklığını belirli bir sabit aralıkta tutmak için ekstrüzyon hızını otomatik olarak ayarlayarak, çatlama olmadan hızlı ekstrüzyon elde edilebilir.

Üretim verimliliğini artırmak için, Bu süreçte birçok önlem alınabilir.

İndüksiyonla ısıtma kullanıldığında, bir sıcaklık gradyanı var 40-60 °C (gradyan ısıtma) kütüklerin uzunluğu boyunca. Ekstrüzyon gerçekleştirildiğinde, yüksek sıcaklık ucu ekstrüzyon kalıbına bakar, ve düşük sıcaklık ucu, deformasyon ısısının bir kısmını dengelemek için presleme pedine bakar.

Su soğutmalı kalıp ekstrüde edilir, gruplar alüminyum profil şekil düzeltici makine, kalıbın arka ucunda cebri soğutma, ve test, ekstrüzyon hızının şu şekilde artırılabileceğini kanıtlıyor: 30%-50%.

Son yıllarda, kalıp (ekstrüzyon kalıbı) ekstrüzyon hızını artırmak için yurtdışında nitrojen veya sıvı nitrojen ile soğutulmuştur, Kalıbın ömrünü ve profilin yüzey kalitesini iyileştirin.

Ekstrüzyon işlemi sırasında, ekstrüzyon kalıbının çıkışına azot verilir, soğutulmuş ürünü hızla küçültebilen, ekstrüzyon kalıbını ve deformasyon bölgesi metalini soğutun, ve deformasyon ısısı alınır, kalıp çıkışı nitrojen atmosferi ile çevrili iken.

Kontrol, alüminyum oksidasyonunun azaltılması, alüminanın bağlanmasını ve birikmesini azaltmak, böylece nitrojenin soğutulması ürünün yüzey kalitesini iyileştirir, hangi ekstrüzyon hızını büyük ölçüde artırabilir. CADEX, yakın zamanda geliştirilen yeni bir ekstrüzyon işlemidir..

ekstrüzyon sıcaklığı, ekstrüzyon işlemindeki ekstrüzyon hızı ve ekstrüzyon kuvveti, en iyiyi sağlarken ekstrüzyon hızını ve üretim verimliliğini en üst düzeye çıkarmak için kapalı bir döngü sistemi oluşturur.. Verim.

3. söndürme

6063-T5 söndürme, ana metalde çözünmüş Mg2Si'yi yüksek sıcaklıkta korumak ve ardından hızla normal sıcaklığa soğutulmaktır..

Soğutma hızı genellikle güçlendirme aşamasının gücü ile orantılıdır..

NS 6063 alaşım minimum soğutma hızına sahiptir 38 °C / min ve bu nedenle hava soğutmalı söndürme için uygundur.

Taslak fanın ve fanın nominal hızının değiştirilmesi, ürünün sıcaklığını aşağıdakine düşürmek için soğutma yoğunluğunu değiştirebilir. 60 °C gerilim düzeltmeden önce.

4. Gerginlik düzeltme

profil çıktıktan sonra, genellikle bir çektirme tarafından çekilir. Çektirme çalışırken, ürüne belirli bir çekiş gerilimi verilir, ve ürün çıkış hızı ile aynı anda hareket eder.

Çektirmenin kullanılmasının amacı, çok hatlı ekstrüzyonun uzunluğunu ve düzensizliğini azaltmaktır., ve ayrıca profilin kalıp deliğinden sonra bükülmesini ve bükülmesini önlemek için, bu da gerginlik düzeltmesine sorun çıkarır.

Gerginlik düzeltme, yalnızca ürünün uzunlamasına şeklini ortadan kaldırmakla kalmaz, ama aynı zamanda artık stresini de azaltır, mukavemet özelliklerini geliştirir ve iyi yüzeyini korur.

5. Alüminyum ekstrüzyon yaşlanması

Yaşlandırma işlemi tek tip sıcaklık gerektirir ve sıcaklık farkı ±3-5 °C'yi geçmez.

yaşlanma sıcaklığı 6063 alaşım genellikle 200 °C. Yaşlanma zamanı 1-2 saat.

Mekanik özellikleri iyileştirmek için, şunda da etkilidir 180-190 ° C için 3-4 saat, ancak üretim verimliliği düşecek.

Brightstar Aluminium Machinery, müşterilerimiz için alüminyum yardımcı ekipman sağlar, sadece sıcak kütük kesmeli çok kütük ısıtma fırını değil, alüminyum profil şekil düzeltici, alüminyum profil sarma makinesi, ama aynı zamanda mekanik yüzey işleme makinesi, beğenmek ahşap tahıl etkisi süblimasyon makinesi, alüminyum profil parlatma makinesi, alüminyum profil yüzey kusurları fırçalama ve temizleme makinesi, Orijinal ahşap tahıl transferi üretim süreci, “Üretim öncesi hazırlık – kalite kontrol – fırın sıcaklığı – otomatik torbalama ve kaynak – besleme – vakum – parça kontrolü – fırın ısı transferi – boşaltma – kapağı açma ve boşaltma – kağıt çıkarma denetimi – paketleme şeklinde basitleştirilmiştir. ”Bu makine işlemde uygulandıktan sonra.

Alüminyum projeniz ve anahtar teslim proje ve paket anlaşmanız için toplam çözüm sunuyoruz!

Alüminyum makineniz için güvenilir ve bağlayıcı olmayan bir fiyat teklifi almak için şimdi bizimle iletişime geçin..

Alüminyum profil fabrikasının üretim maliyeti nasıl düşürülür

Burada 7 alüminyum ekstrüzyon fabrikalarında üretim maliyetlerini düşürmeye ve kârı artırmaya yönelik çözümler

1. Alüminyum profillerdeki kusurları azaltın

Alüminyum profillerdeki kusurlar hurdaya yol açan bir faktördür.. Alüminyum profildeki küçük bir kusur, boylamasına kesilmiş alüminyum profilin tamamını ıskartaya çıkaracaktır..

Alüminyum profillerin katma değeri yüksek olduğu için, ekstrüzyon üreticileri, alüminyum profillerdeki kusurları azaltmak için her türlü çabayı göstermelidir.

2. Ekstrüzyon dışı döngü süresini azaltın

Ekstrüzyon dışı çevrim süresi - Alüminyum profil ekstrüzyonunun üretim verimliliğinin 30 saatte adet kütük, her ekstrüzyon olmayan döngü kaydeder 10 saniye, böyle 10(ikinci)*30(adet)*24(saat)=7200 saniye, sonra ekstrüzyon süresini şu şekilde artırabilirsiniz: 2 günde saat, 2 saat daha fazla anlamına gelir 8% çıktının azaltılmasına eşdeğerdir 8% kg profil başına dönüştürme maliyetlerinde.

3. kapalı kalma süresi (operasyon kesintisi)

Arıza süresi nedeniyle büyük kayıplar (bizim örneğimizde, kesinti kaybı dakikada 10-15.00 USD'dir), duruş süresi boyunca verim olmaması nedeniyle kaybedilen kapasiteden bahsetmiyorum bile.

4. ekstrüzyon hızı

Dış kaynaklı yüksek teknolojili alüminyum profil kalıplarının getirdiği üretim verimliliği dikkatle değerlendirilmelidir..

Satın alınan alüminyum profil kalıbı, ekstrüzyon üreticisinin kendisi tarafından yapılan kalıba göre daha hızlı bir ekstrüzyon hızı elde edebilirse, daha sonra orta ölçekli bir sipariş, kalıbın satın alınmasının ek maliyetini telafi edebilir.

5. Gözenekli bir kalıp kullanma

Ekstrüzyon hızı şu şekilde artırılabilir: 200% (2-delik kalıbı) ya da 300% (3-delik kalıbı), böylece ekonomik faydalar daha yüksek olacak.

6. Hurda oranını azaltın ve üretim verimliliğini ve kalifikasyon oranını artırın

Süreç içerisinde, hurda malzeme üretimi mümkün olduğunca azaltılmalıdır.

Üretimde hurdayı en aza indirmek ve üretim miktarını artırmak ve bitmiş ürün yeterlilik yüzdesini en üst düzeye çıkarmak.

7. Otomatik ve gelişmiş üretim ekipmanı kullanma

Üretimde sıcak kütük kesmeli çektirme ve kütük ısıtma fırını tavsiye edilir., ayrıca otomatik alüminyum profil film aplikatörü, alüminyum profil sarma makinesi ve alüminyum profil şekil düzeltici işçilik maliyetinden tasarruf etmek için kullanılabilir, üretim maliyetini azaltmak ve faydayı artırmak.

Ekstrüzyon kuvvetini etkileyen faktörler nelerdir??

ekstrüzyon büyük bir kesit alanına sahip bir kütüğün, kütüğün bir kalıp içinden akmaya zorlanmasıyla daha küçük bir kesit alanına indirgendiği bir metal şekillendirme işlemidir..

Ekstrüzyon kuvveti, metalin kalıp deliğinden dışarı akmasını sağlamak için ekstrüzyon koçunun sahte blok boyunca kütükler üzerinde uyguladığı basıncı ifade eder..

Ekstrüzyon işlemi sırasında, ekstrüzyon kuvveti, ekstrüzyon silindirinin hareketiyle değişir.

Ekstrüzyon işlemi sırasında ekstrüzyon kuvveti değişikliğine başvurabilirsiniz..

Ekstrüzyon kuvvetini etkileyen ana faktörler şunlardır:: ekstrüzyon sırasında metal deformasyon direnci, deformasyon derecesi (ekstrüzyon oranı), ekstrüzyon hızı, kütükler ve kalıp temas yüzeyi arasındaki sürtünme koşulları, ekstrüzyon kalıp açısı, ürün bölümü şekli, kütük uzunluğu ve ekstrüzyon yöntemi.

1. Ekstrüzyon sıcaklığı ve deformasyon direnci

Ekstrüzyon kuvveti, metalin deformasyon direnci ile orantılıdır., ancak metal bileşimi ve sıcaklığın tekdüze olmamasından dolayı, deformasyon direnci de tekdüze değil.

Sıcaklık arttıkça, metalin deformasyon direnci azalır, ve ekstrüzyon kuvveti de azalır.

2. deformasyon derecesi

Deformasyon derecesi ayrıca ekstrüzyon kuvveti ile orantılıdır..

deformasyon derecesi olarak (ekstrüzyon oranı λ) artışlar, ekstrüzyon kuvveti artar.

3. Ekstrüzyon hızı ve çıkış hızı

Ekstrüzyon hızı ve çıkış hızı da metalin deformasyon direncini etkileyerek ekstrüzyon kuvvetini etkiler..

Ekstrüzyon aşamasının başında, ekstrüzyon hızı yüksektir, ve ekstrüzyon ilerledikçe, deformasyon ısısı üretilir, ve ekstrüzyon kuvveti kademeli olarak azalır.

Daha düşük bir ekstrüzyon hızı benimsenirse, ekstrüzyon silindirinin soğutma etkisi nedeniyle ekstrüzyon kuvveti kademeli olarak artabilir.

4. Sürtünme ve Yağlama

Ekstrüzyon kabında, deformasyon bölgesi ve çalışma bandı, metal ovulur.

sürtünme artar, ekstrüzyon kuvveti artar, sürtünme azalır, ekstrüzyon kuvveti azalır.

5. Ekstrüzyon kalıp açısı

Ekstrüzyon kalıp açısı, imalat sürecinde önemli bir faktördür, malzeme akışında büyük bir belirleyici olduğu için.

Belirli bir enine kesiti oluşturmak için gereken kuvvet miktarı, farklı kalıp açılarına göre değişecektir..

Daha düşük bir açı iş-kalıp arayüzünde daha fazla sürtünme yaratacaktır..

Ekstrüzyon kalıbı açısı, ekstrüzyon kuvveti üzerinde önemli bir etkiye sahiptir.

Ekstrüzyon kalıp açısı 0°'den 90°'ye değiştiğinde, α açısı arttıkça ekstrüzyon kuvveti azalır.

α 45°-60° arasında olduğunda, ekstrüzyon kuvvetinin minimum bir değeri vardır, ve açı artmaya devam ettikçe, ekstrüzyon kuvveti tekrar artmaya başlar.

6. Ürün bölümü şekli

Ürünün enine kesit şekli, yalnızca daha karmaşık koşullar söz konusu olduğunda ekstrüzyon kuvveti üzerinde önemli bir etkiye sahiptir..

Genel olarak, bölüm katsayısının etkisi dikkate alınmaz.

7. Kütük uzunluğu

ileri ekstrüzyon sırasında, kütük ve ekstrüzyon silindiri daha büyük sürtünme kuvvetine sahiptir, böylece kütük uzunluğu ne kadar uzun olursa, ekstrüzyon kuvveti ne kadar büyükse.

Geriye doğru ekstrüzyon sırasında, kütüğün uzunluğunun ekstrüzyon kuvveti üzerinde hiçbir etkisi yoktur.

8. ekstrüzyon yöntemi

Aynı koşullar altında ekstrüzyon için, geriye doğru ekstrüzyonun ekstrüzyon kuvveti genellikle 20-30% ileri ekstrüzyondan daha küçük.

Ekstrüde alüminyum profil nasıl deforme olmadan düzeltilir

Genel olarak, yaşlanma olmadan alüminyum ekstrüzyon düşük sertliğe sahiptir, alüminyum ekstrüzyon inşaatta yaygın olarak uygulandı, otomobil ve endüstriyel alanlar, ve böylece alüminyum profiller deformasyon olmadan yüklere nasıl dayanır??

Aslında, alüminyum profil büküldüğünde hurdaya çıkarmaya değmez, olmamalı, ve önlenebilir.

Bu yüzden, bükülme nedeniyle hurdaya ayrılma nasıl azaltılır veya önlenir? Alüminyum ekipman uzmanı olarak Brightstar Aluminium Machinery, bu sorunu çözmenize yardımcı olalım.

1. Ekstrüde alüminyum profillerin düzleştirilmesi ne yapabilir??

Ekstrüzyon işlemi sırasında oluşan metal stresini ortadan kaldırın, ve alüminyum profillerin boyutunu kontrol edin.

2. Alüminyum ekstrüzyon doğrultma

Doğrultma, alüminyum profillerin bükülmesinin ciddi bir parçasıdır.

Operatör, doğrultma için kullanılan kuvvete dikkat etmelidir..

Kuvvet çok büyükse, alüminyum profiller deforme olabilir, boyut yakın, portakal kabuğu, Orijinal ahşap tahıl transferi üretim süreci, “Üretim öncesi hazırlık – kalite kontrol – fırın sıcaklığı – otomatik torbalama ve kaynak – besleme – vakum – parça kontrolü – fırın ısı transferi – boşaltma – kapağı açma ve boşaltma – kağıt çıkarma denetimi – paketleme şeklinde basitleştirilmiştir. ”Bu makine işlemde uygulandıktan sonra.

Kuvvet çok küçükse, alüminyum profil düzleştirilmeyecek, bükülme ile sonuçlanan.

3. Profiller çerçeve yükleme

Bu süreç de çok önemli.

Sabit uzunlukta kesimden sonra, profil çerçevelerine alüminyum profil yüklenecektir.

Şu anda, operatörün dikkat etmesi gereken: malzemenin büyük alüminyum profil mi yoksa küçük alüminyum profil mi olduğu, içi boş veya katı alüminyum profil?

Genel konuşma, büyük alüminyum profillerin ve içi boş alüminyum profillerin iki ucu kaldırılıp çerçeveye yüklendiğinde eğilmeleri kolay değildir..

Ancak küçük alüminyum profiller ve yekpare alüminyum şekiller, iki uç kaldırıldığında ve çerçeve yüklendiğinde kolayca bükülebilir..

Kaldırma ve çerçeve yükleme her iki uçtan ortaya doğru yapılmalıdır..

4. Yaşlanma ve çerçeve yükleme

Haddelenmiş alüminyum profiller yaşlandırıldıktan sonra, sertlik standarda ulaştı, ve alüminyum profilin bükülmesi o kadar kolay değil, ancak yine de çerçeve yüklerken dikkat etmek gerekir..

Malzemeyi her iki uçtan kaldırırken, yukarı ve aşağı güçlü dalgalanmalardan kaçınmaya çalışın, bu da eskimiş alüminyum profilin bükülmesine neden olur.

Alüminyumun fiziksel ve kimyasal özellikleri ve faydaları

Alüminyum yumuşak bir, gümüşi hafif metal.

Çok reaktiftir, böylece atmosferde ince fakat eşit derecede koruyucu bir oksit tabakası hızla oluşur..

Bu yüzden, korozyona karşı çok dayanıklıdır.

Özel bir muamele ile, eloksal, i. e. elektrolitik oksidasyon süreci, oksit tabakası tarafından korunan alüminyum yüzey, güçlendirilebilir ve korozyona karşı daha dayanıklı hale getirilebilir..

Alüminyum, hidroklorik asit ve kostik soda ile güçlü bir şekilde reaksiyona girer..

Sülfürik asit ile reaksiyon daha zayıftır., soğuk nitrik asit ile temas halinde pasif kalırken.

Alüminyumun fiziksel ve kimyasal özellikleri ve faydaları

Alüminyum iyi termal ve elektrik iletkenliğine sahiptir, her durumda saf bakır için değerlerin yaklaşık üçte ikisi.

Elektronik konfigürasyonu nedeniyle, elementin üç değerlik elektronu vardır; oksidasyon numarası bu nedenle +3.

• Erime noktası: 660 °C (AL için 99,99 acc. kompozisyona / yüksek çözünürlüklü alaşımlama. daha düşük)
• Kaynama noktası: 2500 °C (acc. kompozisyona / yüksek çözünürlüklü alaşımlama. daha düşük)
• Yoğunluk: 2,70 g/cm³
• Göreceli atomik kütle 26,98
• Oksidasyon sayısı: 3
• atom yarıçapı: 143,1 öğleden sonra
• iyon yarıçapı: 57 öğleden sonra (+3)
• Elektiriksel iletkenlik: 36 m/Ohm·mm²

9 Alüminyumun Faydaları

1. Alüminyum hafif bir metaldir, çeliğin yoğunluğunun yaklaşık üçte biri, diğer bileşenler, alaşımı elde etmek için hammaddeler eridikten sonra eklenecektir., ve pirinç.

2. Alüminyum, genel atmosferik ve deniz ortamlarına karşı iyi korozyon direncine sahiptir.

Korozyon direnci ve çizilme direnci, anotlama ile artırılabilir..

3. Alüminyum yüksek yansıtıcılığa sahiptir ve dekoratif uygulamalar için kullanılabilir.

4. Bazı alüminyum alaşımları, genel yapı çeliğinin mukavemetini karşılayabilir veya hatta aşabilir..

5. Alüminyum çok düşük sıcaklıklarda tokluğunu korur, karbon çeliği gibi kırılgan hale gelmeden.

6. Alüminyum iyi bir ısı ve elektrik iletkenidir.

Eşit kesit alanı ile ölçüldüğünde, elektrik sınıfı alüminyum yaklaşık olarak iletkenliğe sahiptir 62% elektrik sınıfı tavlanmış bakır.

ancak, eşit ağırlık kullanılarak karşılaştırıldığında, alüminyumun iletkenliği 204% bakırdan.

7. Alüminyum, derin de dahil olmak üzere çok çeşitli şekillendirme işlemleri kullanılarak kolayca işlenir ve şekillendirilir.- çizim ve rulo şekillendirme.

8. Alüminyum toksik değildir ve yaygın olarak gıda maddeleriyle temas halinde kullanılır..

9. Alüminyum kolayca geri dönüştürülebilir.

Alüminyum ve alüminyum ekstrüzyon hikayesi

Alüminyumun Kökenleri

Bakır gibi diğer metallerle karşılaştırıldığında, bronz, Demir ve çelik, Binlerce yıldır kullanımda olan, alüminyum nispeten genç, elementer bir metal olarak tanımlanmıştır. 1807.

Alüminyum ilk olarak 1825, ve o zamanlar altından daha pahalı olan lüks bir metal olarak kabul edildi..

1880'lerin sonlarına kadar değildi, Hall ve Héroult tarafından izabe sürecinin icadı ve ticari üretimin gelişmesiyle, gümüşi metalin günlük amaçlar için uygun hale geldiğini.

İlk çalışma süreçleri haddelemeden oluşuyordu., döküm, ve dövme.

Alüminyum

Alüminyum adı, şapın eski adından türetilmiştir. (potasyum alüminyum sülfat), hangisi alümendi (Latince, acı tuz demek).

Alüminyum, Humphry Davy tarafından elemente verilen orijinal isimdi, ancak diğerleri onu alüminyum olarak adlandırdı ve bu, Avrupa'da kabul edilen isim oldu..

ancak, ABD'de tercih edilen isim alüminyumdu ve Amerikan Kimya Derneği bu konuyu tartıştığında, içinde 1925, alüminyum ile yapışmaya karar verdi.

Alüminyum yumuşak ve hafif bir metaldir.

Donuk gümüşi bir görünüme sahiptir, havaya maruz kaldığında hızla oluşan ince bir oksidasyon tabakası nedeniyle.

Alüminyum toksik değildir (metal olarak) manyetik olmayan ve kıvılcım çıkarmayan.

Alüminyumun doğal olarak oluşan tek bir izotopu vardır., alüminyum-27, hangisi radyoaktif değildir.

Alüminyum Özellikleri:

Alüminyum hafiftir, son derece iletken, kolayca işlenebilen yansıtıcı ve toksik olmayan metal.

Metalin dayanıklılığı ve sayısız avantajlı özelliği, onu birçok endüstriyel uygulama için ideal bir malzeme haline getirir..

Alüminyum barbekünüz olduğunda ve yağmurda dışarıda bırakıldığında alüminyum da çok faydalıdır., çünkü alüminyum paslanmaz.

aynı zamanda çok sert ve hafif bir elementtir ve bu yüzden arabalar ondan yapılır, ve ayrıca araba kazalarındayken darbe şokunu emdiği için, bu yüzden satın almalısın, yani bir araba kazası geçirirseniz alüminyum darbenin çoğunu emer ve güvende olursunuz

Alüminyum geçmişi:

Alüminyum bileşikleri eski Mısırlılar tarafından boya olarak kullanılmıştır., kozmetik ve ilaçlar, ama o kadar değildi 5000 yıllar sonra insanlar saf metalik alüminyumu nasıl eriteceklerini keşfettiler..

Şaşırtmayan bir şekilde, alüminyum metali üretme yöntemlerinin geliştirilmesi, 19. yüzyılda elektriğin gelişiyle aynı zamana denk geldi., alüminyum eritme önemli miktarda elektrik gerektirdiğinden.

Alüminyum üretiminde büyük bir atılım geldi 1886 Charles Martin Hall, elektrolitik indirgeme kullanılarak alüminyumun üretilebileceğini keşfettiğinde.

o zamana kadar, alüminyum altından daha nadir ve daha pahalıydı.

ancak, Hall'un keşfinden sonraki iki yıl içinde, Avrupa ve Amerika'da alüminyum şirketleri kuruluyordu.

20. yüzyıl boyunca, alüminyum talebi önemli ölçüde arttı, özellikle nakliye ve paketleme sektörlerinde.

Üretim teknikleri önemli ölçüde değişmemiş olsa da, önemli ölçüde daha verimli hale geldiler.

geçmişte 100 yıllar, bir birim alüminyum üretmek için tüketilen enerji miktarı azaldı 70%.

Alüminyum ekstrüzyonun tarihçesi

Alüminyum ekstrüzyon, ilk başlangıcından beri birçok yenilikçi yolla uygulanmıştır. 100 Yıllar önce.

Boru ve tel yapımındaki erken kullanımından uzay istasyonu yapımında fütüristik uygulamalara kadar, alüminyum ekstrüzyon zengin bir tarihe sahiptir.

Ekstrüzyon işlemi ilk olarak 1797 kurşun borular yapmak için, hidrolik güç presinin tanıtılmasına kadar el emeği ile yapılan 1820.

On dokuzuncu yüzyılın sonuna kadar, bakır ve pirinç alaşımları için ekstrüzyon yöntemleri de kullanılıyordu., ancak alüminyum ekstrüzyon uygulaması benzersiz bir yol izledi.

Alüminyum Ekstrüzyon Geliştirme

Alexander Dick, modern sıcak ekstrüzyon sürecini icat etti. 1894, çoğu demir dışı alaşımlara uygulanabilir olan.

Bugün, alüminyum en yaygın ekstrüde metaldir, ve hem sıcak hem de soğuk ekstrüzyon proseslerinde kullanılabilir..

Kuzey Amerika, ilk alüminyum ekstrüzyon presine sahipti. 1904 Pennsylvania'da, Amerika Birleşik Devletleri.

Ekstrüzyonun tanıtılması, alüminyum için öncü uygulamalarda keskin bir artış yarattı., özellikle otomotiv parçalarının imalatında.

Alüminyum ekstrüzyona yönelik gelişen talep, uçak imalatında ve diğer askeri gereksinimlerde kullanılmak üzere iki dünya savaşı sırasında yeni zirvelere ulaştı..

Ekstrüzyonun hızlı gelişimi II. Dünya Savaşı'ndan sonra da devam etti., ve konut konut sektörü de dahil olmak üzere çeşitli endüstrilere genişlemeye başladı, savaş sonrası dönemde önemli bir büyüme yaşayan.

Sonraki on yıllarda, ulaşım ve inşaat sektörleri her zaman alüminyum ekstrüzyon ürünlerinin başlıca yararlanıcıları olmuştur..

Şimdiki zamanlarda bile, ekstrüzyon kullanımının büyük kısmı kapı ve pencere imalatındadır, ardından binek araçlar.

Diğer önemli ekstrüzyon ürünleri ve uygulamaları, tüketici temelleri ve köprü ve otoyol inşaatıdır..

Alüminyum ekstrüzyonun kısa tarihi, diğer metallere kıyasla, kapsamlı bir gelişme ve büyüme gördü, yaşama şeklimizde devrim yaratan.

Uzay araştırmalarında ve burada evde yeni amaçlar keşfedildikçe, alüminyum ekstrüzyon geleceğin önemli bir parçası olmaya devam edecek.

Brightstar Alüminyum Makine teklifleri alüminyum ekstrüzyon üretim hattı müşterilerimiz için, sadece makine değil, ama aynı zamanda çözüm.