Kullanmak, ekstrüzyon kalıplarının bakımı ve yönetimi

Kullanmak, ekstrüzyon kalıplarının bakımı ve yönetimi

Alüminyum profil üretim fabrikalarında, ekstrüzyon kalıbı maliyeti yaklaşık olarak 35% profil ekstrüzyon üretim maliyetinin.

Ekstrüzyon kalıplarının kalitesi ve ekstrüzyon kalıplarının makul şekilde kullanılıp kullanılamayacağı ve bakımının yapılıp yapılamayacağı doğrudan ekstrüderin alüminyum profilleri normal ve kaliteli üretip üretemeyeceğini belirler..

Ekstrüzyon üretiminde ekstrüzyon kalıplarının çalışma koşulları çok zorludur.

Sadece yüksek sıcaklık ve yüksek basınç altında şiddetli sürtünmeye ve aşınmaya dayanması gerekmez, ancak aynı zamanda döngüsel yüklere de dayanması gerekiyor.

Bunların hepsi ekstrüzyon kalıplarının yüksek termal stabiliteye sahip olmasını gerektirir, termal yorulma direnci, termal aşınma direnci ve yeterli tokluk.

Yukarıdaki gereksinimleri karşılamak için, yüksek kaliteli 4Cr5MoSiV1 (ABD öfkesi H13) Şu anda Çin'de genellikle alaşımlı çelik kullanılıyor,

Alüminyum profil üretiminde çeşitli gereksinimleri karşılayacak kalıpların yapımında vakumlu ısıl işlem ve su verme kullanılmaktadır..

ancak, fiili üretimde, hala ekstrüzyon sırasında önceden belirlenen çıktıya ulaşamayan bazı ekstrüzyon kalıpları mevcut.

Ciddi durumlarda, hatta daha az olduğunda planlanandan önce hurdaya çıkarılırlar. 20 kütük parçaları ekstrüde edilmiş veya daha az 2 makinedeki zamanlar, pahalı kalıp çeliğinin kullanılmasıyla sonuçlanır.

Kalıp, hak ettiği faydayı gerçekleştirmekten çok uzak.

Bu fenomen birçok yerli alüminyum profil üreticisinde yaygındır..

Durum:

Alüminyum profillerin kesiti sürekli değişiyor,

Alüminyum alaşımlı profiller hafif olması ve iyi mukavemete sahip olması gibi önemli avantajlara sahiptir..

200kgs-650kgs alüminyum ve cürufun ayrılmasını bitirmek için dakika, birçok endüstri orijinal malzemelerin yerini almak üzere alüminyum profilleri benimsemiştir.

Bazı alüminyum profillerin özelliğinden dolayı, ekstrüzyon kalıplarının özel profil kesiti nedeniyle tasarımı ve imalatı zordur.

Geleneksel ekstrüzyon yöntemi hala kullanılıyorsa, ekstrüzyon kalıplarının nominal çıktısına ulaşmak genellikle zordur,

ve normal üretimi gerçekleştirmek için çeşitli üretim süreci parametrelerini sıkı bir şekilde kontrol etmek için özel bir süreç benimsenmelidir..

Dahası, ekstrüzyon kalıbının özel bölümü veya ekstrüzyon kalıbının kalitesi nedeniyle, ekstrüzyon kalıbı nominal çıkışa kadar ekstrüde edilemez, satış personelinin siparişi alırken teknik departman ve kalıp atölyesi ile tam iletişim kurmasını gerektirir.

Aynı zamanda, ekstrüzyon kalıbı tasarımı ve üretim departmanının ekstrüzyon kalıbı tasarım teknolojisini sürekli olarak optimize etmesi gerekiyor, Üretiminin hassasiyetini artırın, ve ekstrüzyon kalıplarının kalitesini artırmak.

Sebebini araştırın, aşağıdaki faktörlerden başlamanız gerekir:

1. Üretim için doğru ekstrüzyon presini seçin.

Ekstrüzyon üretimi öncesi, profil bölümünün tam olarak hesaplanması gerekir, ve profil bölümünün karmaşıklığına göre ekstrüzyon presinin tonaj kapasitesinin belirlenmesi, duvar kalınlığı ve ekstrüzyon katsayısı.

Genel konuşma, ben>7-10.

ne zaman>8-45, ekstrüzyon kalıbının kullanım ömrü daha uzundur ve profil üretim süreci daha sorunsuzdur.

ne zaman>70-80, alüminyum profilin ekstrüzyona tabi tutulması daha zordur, ve kalıbın ömrü genellikle daha kısadır.

Ürün yapısı ne kadar karmaşıksa, kalıbın yetersiz yerel sertliğine neden olmak o kadar kolay olur,

Kalıp boşluğundaki metal akışının tekdüze hale gelmesi zordur, buna yerel stres konsantrasyonunun eşlik ettiği.

Ekstrüzyon üretimi sırasında, zarı engellemek kolaydır, veya bükülmüş dalgalar oluşturur, ve ekstrüzyon kalıbının elastik deformasyona sahip olması kolaydır.

Ve ağır vakalarda, plastik deformasyon meydana gelecektir, böylece ekstrüzyon kalıbı doğrudan hurdaya çıkarılacak.

2. Kütük ve ısıtma sıcaklığının makul seçimi. Kütüklerin alaşım bileşimi sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir.

200kgs-650kgs alüminyum ve cürufun ayrılmasını bitirmek için dakika, Ekstrüzyon fabrikaları, plastisiteyi arttırmak ve anizotropiyi azaltmak için kütük tane boyutunun birinci sınıf standarda ulaşmasını gerektirir.

Hava delikleri olduğunda, kütükteki gevşek doku veya merkezi çatlaklar, ekstrüzyon işlemi sırasında ani gaz salınımı şuna benzer: “patlatma”, bu da kalıbın yerel çalışma bandının aniden boşaltılıp yeniden yüklenmesini sağlar, yerel olarak büyük bir darbe yükü oluşturmak, kalıp üzerinde büyük etkisi olan.

Kütüklerin homojenizasyon işlemini yapabilecek koşullara sahip ekstrüzyon fabrikaları, ve 550~570°C'de tutulduktan sonra zorla soğutma 8 saat, ekstrüzyon kırılma basıncı şu şekilde azaltılabilir: 7-10%, ve ekstrüzyon hızı yaklaşık olarak artırılabilir 15%.

3. Ekstrüzyon sürecini optimize edin.

Ekstrüzyon kalıbının ömrünü bilimsel olarak uzatmak için, Ekstrüzyon kalıbının üretim için makul kullanımı göz ardı edilemeyecek bir husustur.

Ekstrüzyon kalıplarının son derece zorlu çalışma koşulları nedeniyle, Ekstrüzyon üretiminde kalıpların özelliklerini sağlamak için makul önlemler alınmalıdır..

3.1 Uygun ekstrüzyon hızını alın

Ekstrüzyon işleminde, ekstrüzyon hızı çok hızlı olduğunda, metal akışının tekdüze olmasını zorlaştıracaktır, alüminyum metal akışı ile kalıp boşluğunun iç duvarı arasındaki sürtünme artacaktır, kalıbın çalışma bandının aşınması hızlanacaktır, ve kalıbın gerçek sıcaklığı daha yüksek olacaktır.

Metal deformasyonu nedeniyle oluşan artık ısı şu anda zamanında alınamıyorsa, yerel aşırı ısınma nedeniyle kalıp arızalanabilir.

Ekstrüzyon hızı uygunsa, Yukarıda belirtilen olumsuz sonuçların ortaya çıkması önlenebilir, ve ekstrüzyon hızı genellikle 25 mm/s'nin altında kontrol edilmelidir.

3.2 Ekstrüzyon sıcaklığının makul seçimi.

Ekstrüzyon sıcaklığı kalıp ısıtma sıcaklığına göre belirlenir, kütük kabının sıcaklığı ve alüminyum kütüğün sıcaklığı.

Alüminyum kütüğün sıcaklığı çok düşükse, ekstrüzyon kuvveti artacaktır veya maksimum çalışma basıncı altında ekstrüzyon yapılamama olgusu kolayca ortaya çıkacaktır.

Kalıp yerel mikro-elastik deformasyona eğilimlidir, veya stresin yoğunlaştığı parçalarda çatlaklar oluşacaktır, kalıbın erken hurdaya çıkarılmasına neden olur.

Alüminyum kütüğün sıcaklığı çok yüksekse, metal yapı yumuşatılacak, Böylece kalıp çalışma bandının yüzeyine yapışacak ve hatta kalıbı tıkayacaktır. (ağır vakalarda, kalıp yüksek basınç altında çöker).

Homojenleştirilmemiş kütüğün makul ısıtma sıcaklığı 460-520°C'dir..

Homojenleştirilmiş külçenin makul ısıtma sıcaklığı 430-480°C'dir..

3.3 Ekstrüzyon kalıbı uygulamasının erken aşamasında, kalıp üzerinde makul yüzey nitrürleme işlemi yapılmalıdır.

Yüzey nitrürleme işlemi, yeterli tokluğu korurken kalıbın yüzey sertliğini büyük ölçüde artırabilir, kullanım sırasında kalıbın termal aşınmasını azaltmak için.

Yüzeyin nitrürlenmesinin tek seferde tamamlanamayacağına dikkat edilmelidir..

Kalıbın servis süresi boyunca, tekrarlanan nitrürleme işlemi yapılmalıdır 3-4 zamanlar.

Genel olarak, nitrürleme tabakasının kalınlığının yaklaşık 0,15 mm'ye ulaşması gerekir.

Daha uygun bir nitrürleme işlemi, kalıbın muayene için fabrikaya girmesinden sonraki ilk nitrürlemedir..

Şu anda, Nitrürlenmiş katmanın yapısı hala kararsız olduğundan, ekstrüzyondan sonra tekrar nitrürlenmelidir 5-10 kütük parçaları.

İkinci nitrürlemeden sonra, 40-80 kütük parçaları ekstrüde edilebilir.

aşılmaması tavsiye edilir 100-120 üçüncü nitrürlemeden sonra kütük parçaları.

Nitrürlemeden önce, çalışma bandı cilalanmalıdır, kalıbın boşluğu temizlenmelidir, ve hiçbir alkali cüruf veya yabancı parçacık kalmamalıdır.

Genel olarak, kalıbın nitrürleme süresi sayısı aşılmıyor 4-5 zamanlar, çünkü bu zamanda, Nitrürleme katmanının çalışma bandı tarafından gerilmemesi durumunda, nitrürleme katmanının yapısı, tekrarlanan nitrürleme ve ekstrüzyon üretiminden sonra nispeten stabil olmuştur.

Nitrürlemenin ancak nitrürlemenin erken aşamasında uygun bir üretim prosesinden sonra gerçekleştirilebileceğine dikkat edilmelidir., ve nitrürleme sayısı çok sık olmamalıdır, aksi halde, çalışma bandının katmanlarına ayrılması kolaydır.

3.4 Ekstrüzyon kalıbı makineye yerleştirilmeden önce çalışma bandı taşlanmalı ve cilalanmalıdır., ve çalışma bandının genellikle ayna yüzeyine kadar parlatılması gerekir.

Montajdan önce kalıp çalışma bandının düzlüğünü ve dikeyliğini kontrol edin.

Nitrürleme kalitesi, iş bandının cilalanmasının düzgünlüğünü bir dereceye kadar belirler.

Kalıp boşluğu yüksek basınçlı hava ve fırça ile temizlenmelidir., toz veya yabancı madde olmamalıdır, aksi halde, metal akışıyla tahrik edilen çalışma bandına zarar vermek kolaydır, böylece ekstrüde profil ürününde pürüzlü yüzey veya çizik gibi yüzey kusurları bulunur.

4. Doğru alkalin temizleme yöntemini kullanın

Ekstrüzyon kalıbı boşaltıldıktan sonra, ekstrüzyon kalıbının sıcaklığı 500°C'nin üzerindedir.

Hemen alkali suya batırılırsa, Alkali suyun sıcaklığı ekstrüzyon kalıbının sıcaklığından çok daha düşüktür. Ekstrüzyon kalıbının sıcaklığı hızla düşerse, kalıp çatlamaya eğilimlidir.

Doğru yöntem, ekstrüzyon kalıbını boşalttıktan sonra 100-150°C'deki havaya yerleştirmek ve ardından alkali suya batırmaktır..

Sıradan lomboz kalıpları için, boşaltmadan önce detaylı işlem yapılır, Bu, kalıba daldırmanın iş yükünü büyük ölçüde azaltabilir ve kalıba daldırma süresini kısaltabilir.

Spesifik yöntem, ekstrüzyon tamamlandıktan sonra, ekstrüzyon sapı ekstrüzyon silindirinden önce geri çekilir, ve ekstrüzyonun atılması ekstrüzyon silindirinde kalır, ve ardından ekstrüzyon silindiri geri çekilir, ve aynı zamanda, kalıp portu deliğindeki bir miktar alüminyum, alüminyumun atılmasıyla birlikte dışarı çekilebilir, ve sonra alkalin daldırma işlemini gerçekleştirin.

5. Ekstrüzyon kalıplarının kullanımı, kullanım yoğunluğunu düşükten yükseğe ve ardından düşüğe doğru benimser

Ekstrüzyon kalıbı servis periyoduna ilk girdiğinde, iç metal yapının performansı hala yüzer aşamadadır.

Bu süreçte, kalıp geçişini stabil bir döneme geçirmek için düşük yoğunluklu bir operasyon planı benimsenmelidir.

Ekstrüzyon kalıbı kullanımının orta döneminde, kalıbın performansı temel olarak stabil bir durumda olduğundan, alıştırma dönemini yeni geçmiş bir arabaya benzer, kullanım gücü uygun şekilde artırılabilir.

Daha sonraki aşamada, kalıbın metal yapısı bozulmaya başladı, ve yorulma mukavemeti, Uzun vadeli üretim ve hizmetten sonra istikrar ve dayanıklılık azalmaya başladı.

Şu anda, ekstrüzyon kalıbının servis mukavemeti, kalıp hurdaya çıkana kadar uygun şekilde azaltılmalıdır.

6 Ekstrüzyon prosesinde ekstrüzyon kalıplarının kullanım ve bakım kayıtlarının güçlendirilmesi, ve her bir kalıp setinin izleme kayıt dosyalarını ve yönetimini iyileştirin

Ekstrüzyon kalıbının kontrolünden kullanımdan sonra kalıbın hurdaya çıkarılmasına kadar, Ara süre birkaç ay kadar kısa olabileceği gibi bir yıldan fazla da uzun olabilir..

Temel olarak, Kalıpların kullanıcı kayıtları aynı zamanda profil üretiminin çeşitli süreçlerini de kaydeder.

Çok sayıda ekstrüzyon kalıbı ve birçok çeşidi vardır.

Her kalıp setinin kullanım sürecini yönetmek, kalıp atölyesi yöneticilerine yardımcı olacaktır., kalıp kullanıcılarının ve kalıp tasarım ve üretim teknisyenlerinin her stok kalıp setinin gerçek durumunu anlamalarını sağlamak. Takım geçmişi şunları içerir::

(1) Kalıpların imalat bilgileri, her kalıp setinin tasarım çizimleri dahil, üretim kayıtları, muayene kayıtları (kesinlik değeri, sertlik değeri), Orijinal ahşap tahıl transferi üretim süreci, “Üretim öncesi hazırlık – kalite kontrol – fırın sıcaklığı – otomatik torbalama ve kaynak – besleme – vakum – parça kontrolü – fırın ısı transferi – boşaltma – kapağı açma ve boşaltma – kağıt çıkarma denetimi – paketleme şeklinde basitleştirilmiştir. ”Bu makine işlemde uygulandıktan sonra.

(2) Kalıbın her ekstrüzyon üretiminin proses bilgileri, ısıtma süresi gibi, alüminyum kütük sıcaklığı, kalıp sıcaklığı, ekstrüzyon hızı, ekstrüzyon kuvveti, kırılma basıncı, alüminyum kütük uzunluğu, nitelikli ürün sayısı, profil doğrusal yoğunluğu, Verim oranı, Orijinal ahşap tahıl transferi üretim süreci, “Üretim öncesi hazırlık – kalite kontrol – fırın sıcaklığı – otomatik torbalama ve kaynak – besleme – vakum – parça kontrolü – fırın ısı transferi – boşaltma – kapağı açma ve boşaltma – kağıt çıkarma denetimi – paketleme şeklinde basitleştirilmiştir. ”Bu makine işlemde uygulandıktan sonra.

(3) Her kalıp seti için ilk üç kalıp onarım planı, nitrürleme işlemi süresi, kalıp deposuna giriş ve çıkış zamanı, bakım için kalıp fabrikasına geri dönmenin veya hurdaya çıkarmanın zamanı ve nedeni, Orijinal ahşap tahıl transferi üretim süreci, “Üretim öncesi hazırlık – kalite kontrol – fırın sıcaklığı – otomatik torbalama ve kaynak – besleme – vakum – parça kontrolü – fırın ısı transferi – boşaltma – kapağı açma ve boşaltma – kağıt çıkarma denetimi – paketleme şeklinde basitleştirilmiştir. ”Bu makine işlemde uygulandıktan sonra.

Bu kayıtların toplanması kalıp yönetiminin iyileştirilmesi açısından çok önemlidir., kalıp maliyetlerinin hesaplanması, ve kalıpların optimize edilmesi Kalıpların tasarlanması ve onarılması gibi işler, kalıpların kalitesini değerlendirmek, Ekstrüzyon üretiminin stabilitesini arttırmak, kalıpları rasyonel bir şekilde kullanmak, ve daha düşük kalıp envanterinin belirlenmesinin doğrudan etkisi vardır..

Alüminyum profil pazarında giderek yoğunlaşan rekabet, alüminyum profil üreticilerini satın alma konusunda çok fazla enerji yatırımı yapmaya zorladı, kullanmak, ekstrüzyon kalıplarının bakımı ve yönetimi.

Bu, şirketlerin önceki kapsamlı üretim yönetimini değiştirirken konseptlerini de değiştirmelerini gerektiriyor.

Yalnızca istatistiksel analizde ve kalıpların maliyet tüketim yönetiminde iyi bir iş çıkararak yeni pazar durumuna uyum sağlayabilir ve pazardaki fırsatları yakalayabiliriz..