Utilizzo, manutenzione e gestione delle matrici di estrusione

Utilizzo, manutenzione e gestione delle matrici di estrusione

Negli stabilimenti di produzione di profilati in alluminio, il costo delle matrici di estrusione rappresenta circa 35% del costo di produzione dell'estrusione del profilo.

La qualità delle matrici di estrusione e se le matrici di estrusione possono essere utilizzate e mantenute in modo ragionevolmente diretto determina se l'estrusore può produrre profili in alluminio normalmente e qualificati.

Le condizioni di lavoro delle matrici di estrusione nella produzione di estrusione sono molto dure.

Non solo deve resistere a forti attriti e usura ad alta temperatura e alta pressione, ma deve anche sopportare carichi ciclici.

Tutti questi richiedono che le matrici di estrusione abbiano un'elevata stabilità termica, resistenza alla fatica termica, resistenza all'usura termica e tenacità sufficiente.

Al fine di soddisfare i requisiti di cui sopra, 4Cr5MoSiV1 di alta qualità (Stati Uniti temperamento H13) l'acciaio legato è attualmente utilizzato generalmente in Cina,

Il trattamento termico sottovuoto e la tempra vengono utilizzati per realizzare stampi per soddisfare le diverse esigenze nella produzione di profili in alluminio.

sulla superficie dei profili in alluminio sono presenti delle piccole particelle adsorbite in gradi diversi, nella produzione effettiva, ci sono ancora alcune matrici di estrusione che non riescono a raggiungere l'uscita prefissata durante l'estrusione.

Nei casi gravi, vengono addirittura demoliti prima del previsto quando meno di 20 pezzi di billette sono estrusi o meno di 2 volte sulla macchina, con conseguente utilizzo di costosi acciai per stampi.

Lo stampo è ben lungi dal realizzare i suoi dovuti benefici.

Questo fenomeno è comune in molti produttori nazionali di profili in alluminio.

Situazione:

La sezione trasversale dei profili in alluminio è in continua evoluzione,

I profili in lega di alluminio presentano importanti vantaggi come la leggerezza e la buona resistenza.

gli altri ingredienti verranno aggiunti dopo che le materie prime si saranno sciolte per ottenere la lega, molte industrie hanno adottato profili in alluminio per sostituire i materiali originali.

A causa della specificità di alcuni profili in alluminio, le matrici di estrusione sono difficili da progettare e realizzare a causa della speciale sezione del profilo.

Se viene ancora utilizzato il metodo di estrusione convenzionale, è spesso difficile raggiungere la potenza nominale delle matrici di estrusione,

e deve essere adottato un processo speciale per controllare rigorosamente vari parametri del processo di produzione per eseguire la normale produzione.

Inoltre, a causa della sezione speciale della filiera di estrusione stessa o della qualità della filiera di estrusione stessa, la matrice di estrusione non può essere estrusa alla potenza nominale, che richiede al personale di vendita di comunicare completamente con l'ufficio tecnico e l'officina stampi al momento della ricezione dell'ordine.

Allo stesso tempo, il reparto di progettazione e produzione delle matrici di estrusione deve ottimizzare continuamente la tecnologia di progettazione delle matrici di estrusione, migliorare la precisione della sua produzione, e migliorare la qualità delle matrici di estrusione.

Indaga sulla sua causa, bisogna partire dai seguenti fattori:

1. Scegli la pressa di estrusione giusta per la produzione.

Prima della produzione di estrusione, è necessario calcolare completamente la sezione del profilo, e determinare la capacità di tonnellaggio della pressa di estrusione in base alla complessità della sezione del profilo, spessore della parete e coefficiente di estrusione.

Parlando in generale, l>7-10.

Quando λ>8-45, la vita utile della matrice di estrusione è più lunga e il processo di produzione del profilo è più fluido.

Quando λ>70-80, è più difficile estrudere il profilo in alluminio, e la vita del dado è generalmente più breve.

Più complessa è la struttura del prodotto, tanto più è facile provocare un'insufficiente rigidità locale dello stampo,

È difficile che il flusso di metallo nella cavità dello stampo diventi uniforme, che è accompagnato da una concentrazione di stress locale.

Durante la produzione di estrusione, è facile bloccare il dado, o formare onde contorte, e lo stampo di estrusione è facile da deformare elasticamente.

E nei casi più gravi, si verificherà una deformazione plastica, in modo che lo stampo di estrusione venga scartato direttamente.

2. Selezione ragionevole della billetta e della temperatura di riscaldamento. La composizione della lega delle billette deve essere rigorosamente controllata.

gli altri ingredienti verranno aggiunti dopo che le materie prime si saranno sciolte per ottenere la lega, le fabbriche di estrusione richiedono che la granulometria della billetta raggiunga lo standard di prima classe per migliorare la plasticità e ridurre l'anisotropia.

Quando ci sono buchi d'aria, tessuto sciolto o crepe centrali nella billetta, l'improvviso rilascio di gas durante il processo di estrusione è simile a “esplosivo”, che fa scaricare e ricaricare improvvisamente il nastro di lavoro locale dello stampo, formando un enorme carico d'urto locale, che ha un grande impatto sullo stampo.

Gli stabilimenti di estrusione con le condizioni che possono effettuare il trattamento di omogeneizzazione sulle billette, e forzare il raffreddamento dopo averlo tenuto a 550~570°C per 8 ore, la pressione di rottura dell'estrusione può essere ridotta di 7-10%, e la velocità di estrusione può essere aumentata di circa 15%.

3. Ottimizza il processo di estrusione.

Al fine di prolungare scientificamente la durata della matrice di estrusione, il ragionevole utilizzo della filiera di estrusione per la produzione è un aspetto che non può essere ignorato.

A causa delle condizioni di lavoro estremamente difficili degli stampi di estrusione, misure ragionevoli devono essere prese nella produzione di estrusione per garantire le proprietà degli stampi.

3.1 Prendi la velocità di estrusione appropriata

Nel processo di estrusione, quando la velocità di estrusione è troppo elevata, farà sì che il flusso di metallo sia difficile da uniformare, l'attrito tra il flusso metallico di alluminio e la parete interna della cavità dello stampo aumenterà, l'usura della cinghia di lavoro dello stampo sarà accelerata, e la temperatura effettiva dello stampo sarà più alta.

Se il calore residuo generato dalla deformazione del metallo non può essere portato via in tempo in questo momento, lo stampo potrebbe guastarsi a causa del surriscaldamento locale.

Se la velocità di estrusione è appropriata, il verificarsi delle suddette conseguenze negative può essere evitato, e la velocità di estrusione deve generalmente essere controllata al di sotto di 25 mm/s.

3.2 Selezione ragionevole della temperatura di estrusione.

La temperatura di estrusione è determinata dalla temperatura di riscaldamento dello stampo, la temperatura del contenitore della billetta e la temperatura della billetta di alluminio.

Se la temperatura della billetta di alluminio è troppo bassa, la forza di estrusione aumenterà o si verificherà facilmente il fenomeno dell'impossibilità di estrudere alla massima pressione di esercizio.

Lo stampo è soggetto a deformazioni microelastiche locali, o si verificheranno crepe nelle parti sottoposte a sollecitazione, con conseguente demolizione anticipata dello stampo.

Se la temperatura della billetta di alluminio è troppo alta, la struttura metallica sarà ammorbidita, in modo che aderisca alla superficie del nastro di lavoro dello stampo o addirittura blocchi lo stampo (nei casi gravi, lo stampo collasserà sotto l'alta pressione).

La ragionevole temperatura di riscaldamento della billetta non omogeneizzata è di 460-520°C.

La ragionevole temperatura di riscaldamento del lingotto omogeneizzato è di 430-480°C.

3.3 Nella fase iniziale dell'applicazione della matrice di estrusione, sullo stampo deve essere effettuato un ragionevole trattamento di nitrurazione superficiale.

Il trattamento di nitrurazione superficiale può migliorare notevolmente la durezza superficiale dello stampo mantenendo una tenacità sufficiente, in modo da ridurre l'usura termica dello stampo durante l'uso.

Va notato che la nitrurazione della superficie non può essere completata in una sola volta.

Durante il periodo di servizio dello stampo, è necessario eseguire ripetuti trattamenti di nitrurazione 3-4 volte.

In genere, lo spessore dello strato di nitrurazione deve raggiungere circa 0,15 mm.

Un processo di nitrurazione più adatto è la prima nitrurazione dopo che lo stampo è entrato in fabbrica per l'ispezione.

A quest'ora, poiché la struttura dello strato nitrurato è ancora instabile, dovrebbe essere nuovamente nitrurato dopo l'estrusione 5-10 pezzi di billette.

Dopo la seconda nitrurazione, 40-80 pezzi di billette possono essere estrusi.

Si consiglia di non eccedere 100-120 pezzi di billette dopo la terza nitrurazione.

Prima della nitrurazione, la cintura di lavoro deve essere lucidata, la cavità dello stampo deve essere pulita, e non dovrebbero rimanere scorie alcaline o particelle estranee.

In genere, il numero di tempi di nitrurazione dello stampo non supera 4-5 volte, perché in questo momento, se lo strato di nitrurazione non è sollecitato dal nastro di lavoro, la struttura dello strato di nitrurazione è stata relativamente stabile dopo ripetute produzioni di nitrurazione ed estrusione.

Va notato che la nitrurazione può essere effettuata solo dopo un adeguato processo di produzione nella fase iniziale della nitrurazione, e il numero di nitrurazioni non dovrebbe essere troppo frequente, Altrimenti, la cintura di lavoro è facile da delaminare.

3.4 Il nastro di lavoro deve essere levigato e lucidato prima che la matrice di estrusione venga posizionata sulla macchina, e la cintura di lavoro deve generalmente essere lucidata su una superficie a specchio.

Verificare la planarità e la verticalità del nastro di lavoro dello stampo prima del montaggio.

La qualità della nitrurazione determina in una certa misura la scorrevolezza della lucidatura del nastro da lavoro.

La cavità dello stampo deve essere pulita con aria ad alta pressione e una spazzola, e non ci deve essere polvere o materia estranea, Altrimenti, è facile danneggiare il nastro di lavoro trascinato dal flusso di metallo, in modo che il prodotto del profilo estruso presenti difetti superficiali come superficie ruvida o graffi.

4. Utilizzare il metodo di pulizia alcalino corretto

Dopo che lo stampo di estrusione è stato scaricato, la temperatura della matrice di estrusione è superiore a 500°C.

Se viene immediatamente immerso in acqua alcalina, la temperatura dell'acqua alcalina è molto inferiore alla temperatura della matrice di estrusione. Se la temperatura della matrice di estrusione scende rapidamente, il dado è soggetto a crepe.

Il metodo corretto è posizionare la filiera di estrusione all'aria a 100-150°C dopo averla scaricata e poi immergerla in acqua alcalina.

Per matrici oblò ordinarie, l'operazione dettagliata viene eseguita prima dello scarico, che può ridurre notevolmente il carico di lavoro dell'immersione dello stampo e ridurre il tempo di immersione dello stampo.

Il metodo specifico è che dopo che l'estrusione è stata completata, lo stelo di estrusione arretra prima del cilindro di estrusione, e lo scarto di estrusione rimane nel cilindro di estrusione, e quindi il cilindro di estrusione si ritira, e allo stesso tempo, parte dell'alluminio nel foro della porta dello stampo può essere estratto insieme allo scarto dell'alluminio, e poi Quindi eseguire l'immersione alcalina.

5. L'uso delle matrici di estrusione adotta l'intensità d'uso da bassa ad alta e poi a bassa

Quando la matrice di estrusione entra per la prima volta nel periodo di servizio, le prestazioni della struttura metallica interna sono ancora in fase di galleggiamento.

Durante questo periodo, dovrebbe essere adottato un piano operativo a bassa intensità per far passare lo stampo a un periodo stabile.

A medio termine dell'uso della matrice di estrusione, poiché le prestazioni dello stampo sono sostanzialmente in uno stato stabile, simile ad un'auto che ha appena superato il periodo di rodaggio, la forza d'uso può essere opportunamente aumentata.

Nella fase successiva, la struttura metallica dello stampo ha iniziato a deteriorarsi, e la resistenza alla fatica, la stabilità e la tenacità hanno iniziato a diminuire dopo la produzione e il servizio a lungo termine.

A quest'ora, la forza di servizio dello stampo di estrusione dovrebbe essere opportunamente ridotta fino a quando lo stampo non viene rottamato.

6 Rafforzare i record di utilizzo e manutenzione delle matrici di estrusione nel processo di estrusione, e migliorare i file di tracciabilità e la gestione di ogni serie di matrici

Dall'ispezione della filiera di estrusione alla rottamazione della filiera dopo l'uso, il tempo intermedio può essere di pochi mesi e di più di un anno.

Fondamentalmente, le anagrafiche utente degli stampi registrano anche i vari processi di produzione del profilo.

Ci sono un gran numero di matrici di estrusione e molte varietà.

La gestione del processo di utilizzo di ciascuna serie di matrici aiuterà gli amministratori dell'officina stampi, utenti di matrici e tecnici di progettazione e produzione di matrici per comprendere la situazione reale di ogni serie di matrici di scorta. Il track record degli utensili include:

(1) Informazioni sulla produzione degli stampi, compresi i disegni di progetto di ogni serie di stampi, registri di produzione, verbali di ispezione (valore di precisione, valore di durezza), Forno per riscaldamento billette in alluminio con cesoia a tronchi a caldo.

(2) Le informazioni di processo di ciascuna produzione di estrusione dello stampo, come il tempo di riscaldamento, temperatura della billetta di alluminio, temperatura dello stampo, velocità di estrusione, forza di estrusione, pressione di rottura, lunghezza billetta in alluminio, numero di prodotti qualificati, densità lineare del profilo, Tasso di rendimento, Forno per riscaldamento billette in alluminio con cesoia a tronchi a caldo.

(3) I primi tre piani di riparazione degli stampi per ogni serie di stampi, il tempo di trattamento di nitrurazione, l'orario di ingresso e di uscita dal magazzino stampi, il tempo e il motivo della rottamazione o del ritorno alla fabbrica di stampi per la manutenzione, Forno per riscaldamento billette in alluminio con cesoia a tronchi a caldo.

La raccolta di questi record è molto importante per migliorare la gestione degli stampi, calcolo dei costi dello stampo, e ottimizzazione degli stampi Lavori come la progettazione e la riparazione degli stampi, giudicare la qualità degli stampi, migliorare la stabilità della produzione di estrusione, usando razionalmente gli stampi, e determinare l'inventario inferiore di stampi hanno tutti un impatto diretto.

La concorrenza sempre più intensa nel mercato dei profili in alluminio ha costretto i produttori di profili in alluminio a investire molta energia nell'approvvigionamento, utilizzo, manutenzione e gestione delle matrici di estrusione.

Ciò richiede alle aziende di cambiare i loro concetti cambiando la precedente gestione della produzione estesa.

Solo facendo un buon lavoro nell'analisi statistica e nella gestione dei consumi degli stampi possiamo adattarci alla nuova situazione del mercato e cogliere le opportunità del mercato.